“智造”現(xiàn)場管理(精益深化篇)

課程類別：	企業(yè)內(nèi)訓(xùn)
授課語言：	中文
授課顧問：	李明
審核時間：	我要報名2013-10-15 10:16:03

　　

課程大綱：

第一講：精益生產(chǎn)的意義

1. 何謂管理?

2. 從地鐵案例中看管理的差別

3. 從洗手液的漏滴看管理的差別

4. 解讀胡錦濤主席的“科學(xué)發(fā)展觀”

5. 案例1：深圳航空的精益改善

6. 案例2：精益洗車

7. 錄像：加油站的精益管理

8. 精益模式帶來的沖擊

9. 案例練習(xí)：飯館的精益改善

10. 認(rèn)知推行JIT的必要性，制造業(yè)面臨問題分析

11. 精益生產(chǎn)的定義

12. 精益的核心：消除浪費

13. 精益是一種經(jīng)營理念,一種文化

14. 精益體系的架構(gòu)和7個實現(xiàn)條件

第二講：5S與目視化管理

1. 5S的起源

2. 國內(nèi)大多企業(yè)推行5S失敗的原因

3. 5S的精髓：“三定原則管理”

4. 5S定置管理：30幅優(yōu)秀企業(yè)案例展示

5. 5S推進(jìn)的11大步驟

6. 5S的升華：目視化

7. 目視化管理的3個水準(zhǔn)

8. 傻瓜化管理：20幅優(yōu)秀企業(yè)現(xiàn)場案例

9. 案例：看目視管理水平差距

10. 案例：看顏色管理帶來的好處

11. 目視化管理：現(xiàn)場模擬練習(xí)

第三講：精益生產(chǎn)的“一個流”(OPF)

1 .目前企業(yè)的集約式生產(chǎn)方式

2.集約生產(chǎn)帶來的問題

3.實施“一個流”的優(yōu)點，案例中看時間的差距

4. 錄像：高鐵站的“連續(xù)作業(yè)”看管理效率

4. 錄像：沖壓連續(xù)流的誕生

5. 案例：快餐店的“一個流”看出管理的精髓

6. “一個流”的類型：“U” “非”

7. 模擬分組游戲?qū)崙?zhàn)：卡片游戲 ，游戲總結(jié)

6. 案例共享：某企業(yè)實施虛擬流水線，壓縮庫存600萬，縮短制造周期45%

第四講：拉動式生產(chǎn)：拉動看板管理

1. 何謂豐田式拉動看板?

2. 拉動看板和我們?nèi)粘５目窗骞芾碛泻尾煌?

3. 拉動看板在生活中的案例

4. 生產(chǎn)過程中的拉動看板

5. 看圖：指出圖示看板的不足

6. 思考：超市如何進(jìn)行補貨?

7. 實施看板管理的條件

8. 看板操作的規(guī)則、管理原則

9. 特殊拉動式看板的使用：地面看板

10. 討論：哪些區(qū)域可以實施拉動式看板

第五講：精益生產(chǎn)之快速換模(SMED)

1 看錄像：不可思議的1秒之爭

2 分析7.7秒是如何分工合作的

3 針對切換，企業(yè)的困惑，員工的困惑

4 何謂SMED?

5 梳理清楚“內(nèi)換模”和“外換模”的概念

6 SMED在生活中的運用舉例

7 SMED的4個基本要求

8 SMED實施步驟

9 SMED中的5W1H和ECRS

10 思考題：水杯的改善思路與方法

11 案例：首件產(chǎn)品確認(rèn)的諸多問題

12 改善案例學(xué)習(xí)：觀察方法、模具運輸方法、模具標(biāo)準(zhǔn)化方法、調(diào)試消除方法、標(biāo)準(zhǔn)化方法……..

13 看錄像：看錄像后思考改善方法

14 改善案例學(xué)習(xí)：緩沖模的改善

15 案例分享：某企業(yè)實施SMED成果報告書

第六講：精益生產(chǎn)新動向：柔性制造CELL

1. 柔性制造產(chǎn)生的背景

2. 系統(tǒng)建立的5個方面條件

3. 柔性的體現(xiàn)形式：單元方式

4. 柔性的體現(xiàn)形式：巡回方式

5. CELL方式的選擇：高速生產(chǎn)方式

6. CELL方式的選擇：低速生產(chǎn)方式

7. CELL方式的建立條件：水蜘蛛

8. 多能工的培養(yǎng)方式

9. 案例：CELL建立的旋轉(zhuǎn)方式

10. CELL的特殊實現(xiàn)方式：臺車式

11. 錄像：一人的U形生產(chǎn)方式

12. 錄像：混流(一條生產(chǎn)線同時生產(chǎn)2種產(chǎn)品)

第七講：精益生產(chǎn)之IE效率提升

1. IE簡介

2. IE在日常生活中的運用

3. 看錄像：尋找問題

4. 何謂3M?

5. 品質(zhì)與節(jié)拍的3個定律

6. 工廠8大浪費

7. 動作的12種浪費形式

8. 動作的4個基本經(jīng)濟(jì)原則

9. 動作范圍的基本原則

10. 案例：稱重的浪費

11. 錄像：找出疊加片的浪費問題

12. 案例：物料拿取的經(jīng)濟(jì)改善

13. 案例學(xué)習(xí)：工具的配線原則

14. 案例練習(xí)：收產(chǎn)品碼放的問題與改善

15. 如何提高生產(chǎn)線的整體效率?

16. 何謂生產(chǎn)節(jié)拍? 如何制定節(jié)拍

17. 案例共享：某企業(yè)組裝流水線成功實施效率改善提升50%

第八講、改善機(jī)制的建立

1. 案例：關(guān)燈事件中管理者的困惑

2. 改善的制度和機(jī)制

3. 走出改善的誤區(qū)1：工具的濫用

4. 走出改善的誤區(qū)2：期望自主改善

5. 走出改善的誤區(qū)3：改善的部門的事

6. 走出改善的誤區(qū)4：改善的專家的事

7. 建立改善機(jī)制的訣竅

8. 案例：某企業(yè)改善提案機(jī)制

9. 改善活動的總結(jié)與展示

10. 改善活動的表現(xiàn)形式

11. 改善活動的展示形式

12. 改善展示的獨立揭示

13. 改善展示的“改善之旅”

14. 改善展示的宣傳欄

15. 改善展示的交流會開展形式

16. 改善展示的成果發(fā)表會

17. 圖片欣賞：優(yōu)秀企業(yè)的改善展示

第九講：精益生產(chǎn)的推進(jìn)

1. 精益革新委員會的架構(gòu)

2. 精益革新委員會推進(jìn)辦主任的人選是關(guān)鍵

3. 推進(jìn)辦專職成員的構(gòu)成

4. 制造革新的啟動會儀如何造勢?

5. 改善從簡單做起

6. “葵花寶典”適應(yīng)生產(chǎn)管理嗎?

7. 改善點的建立

8. 改善線的建立

9. 改善面的建立

10. 改善鏈的建立

11. 兔子，烏龜，蝸牛班組的競賽

12. 線、面、鏈的推進(jìn)方式

13. 企業(yè)向上的二個輪子

14. 改善技法的落實：人在、人才、人材、人贅?

十：變革的決心和勇氣

1. 案例：鉗工班的故事

2. 錄像：商鞅變革的決心和魄力

十一：交流，答疑。

師資力量：

李明

全球最大電機(jī)廠(德昌電機(jī)日本精益革新組骨干

世界500強EMERSON艾默生供應(yīng)商改善革新指導(dǎo)領(lǐng)隊

香港生產(chǎn)力促進(jìn)局 (HKPC)特約講師/咨詢顧問師

中國家具論壇東莞板塊特邀演講嘉賓

被客戶譽為“真刀實槍”的實戰(zhàn)顧問

李老師曾師從日本鈴木汽車公司(SUZUKI)5S、精益生產(chǎn)專家奧田先生和豐田汽車(TOYOTA)本社日本愛知縣發(fā)動機(jī)工廠精益TPM專家 毛利俊朗/真崗范夫先生，得到日本專家的悉心指導(dǎo)。曾任世界500強跨國集團(tuán)艾默生公司供應(yīng)商改善革新指導(dǎo)，負(fù)責(zé)供應(yīng)商的制造革新與實施，5S推進(jìn)、JIT精益制造、CELL單元方式實施、品質(zhì)焦點改善、制造周期縮短等項目，以達(dá)到雙贏。接受美國艾默生總部精益管理技術(shù)以及日本5S,TPM管理技術(shù)研修，尤其在焦點改善課題項目管理方面有較高的造詣，指導(dǎo)供應(yīng)商實施近百個焦點課題改善，取得豐碩成果，深得供應(yīng)商贊賞。李老師在愛默生工作期間，曾成功對供應(yīng)商實施了將一條流水線改造成3條CELL生產(chǎn)線，實現(xiàn)了人員由37人減少到24人，總生產(chǎn)效率提高58%，制造周期縮短一倍的成功經(jīng)驗。

2005年進(jìn)入咨詢行業(yè)以來，在多年的企業(yè)管理咨詢方面積累了豐富的實戰(zhàn)經(jīng)驗。特別對于在生產(chǎn)班組如何實踐6S全員持續(xù)改善與精益生產(chǎn)有機(jī)整合，如何提升全員的改善意識和改善技能方面，通過具體實踐，總結(jié)出一套獨特的實施方法和技巧，在許多企業(yè)獲得了很高的評價。

李老師是從企業(yè)生產(chǎn)管理一線最前沿成長起來的精益TPM專家，有豐富的精益管理經(jīng)驗和TPM生產(chǎn)管理經(jīng)驗。李老師堅持咨詢與講課結(jié)合的工作精神，通過對國內(nèi)企業(yè)的咨詢深入了解中國企業(yè)的問題所在，發(fā)揮自身的專長，為國內(nèi)數(shù)十家企業(yè)提供了專業(yè)的咨詢管理，是國內(nèi)為數(shù)不多的具備很強的實戰(zhàn)能力的咨詢師。