精益生產(chǎn)方式JIT實(shí)務(wù)

課程類別：	企業(yè)內(nèi)訓(xùn)
授課語言：	中文
授課顧問：	李文發(fā)
審核時(shí)間：	我要報(bào)名2012-07-23 22:38:12

　　

學(xué)習(xí)對(duì)象

公司經(jīng)營(yíng)管理者、工廠總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、廠長(zhǎng)、工廠經(jīng)理、采購與物流經(jīng)理、項(xiàng)目經(jīng)理、工業(yè)工程師、物流工程師、精益生產(chǎn)工程師、提案改善委員會(huì)成員、工廠或車間

課程目標(biāo)

◆ 通過全程模擬演練，系統(tǒng)的掌握精益生產(chǎn)在企業(yè)的收益及如何運(yùn)用 ◆ 提升改善意識(shí)和改善能力 ◆ 掌握精益生產(chǎn)的實(shí)施技法與推行方法 ◆ 解決生產(chǎn)過程的常見疑難問題如：準(zhǔn)時(shí)交貨率低、庫存日益增多、生產(chǎn)不均衡及人員變動(dòng)大、停工待料、難以應(yīng)付緊急插件等 ◆ 縮短生產(chǎn)周期時(shí)間、提升生產(chǎn)效率。

課程內(nèi)容

一、【培訓(xùn)對(duì)象】

公司經(jīng)營(yíng)管理者、工廠總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、廠長(zhǎng)、工廠經(jīng)理、采購與物流經(jīng)理、項(xiàng)目經(jīng)理、工業(yè)工程師、物流工程師、精益生產(chǎn)工程師、提案改善委員會(huì)成員、工廠或車間基層主管及有興趣之人士等。

二、【培訓(xùn)時(shí)間】

2天/12小時(shí)。

三、【課程背景】

精益生產(chǎn)（LeanProduction,簡(jiǎn)稱LP）是因?yàn)槿毡酒�車業(yè)本世紀(jì)在世界崛起，美國麻省理工學(xué)院根據(jù)其在“國際汽車項(xiàng)目”研究中，基于對(duì)日本豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System）的研究與總結(jié)，以及對(duì)美國汽車工業(yè)的反思與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理方法。

精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過程的最佳利器，采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車公司，2

3和2

4連續(xù)兩個(gè)年度的營(yíng)業(yè)利潤(rùn)均達(dá)到美國三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤(rùn)總和的6～7倍，這是因?yàn)榫�益生產(chǎn)的改善，能夠同時(shí)達(dá)成品質(zhì)、成本、交期、服務(wù)、士氣的改善。

四、【培訓(xùn)目標(biāo)】

◆ 通過全程模擬演練，系統(tǒng)的掌握精益生產(chǎn)在企業(yè)的收益及如何運(yùn)用

◆ 提升改善意識(shí)和改善能力

◆ 掌握精益生產(chǎn)的實(shí)施技法與推行方法

◆ 解決生產(chǎn)過程的常見疑難問題如：準(zhǔn)時(shí)交貨率低、庫存日益增多、生產(chǎn)不均衡及人員變動(dòng)大、停工待料、難以應(yīng)付緊急插件等

◆ 縮短生產(chǎn)周期時(shí)間、提升生產(chǎn)效率。

五、【課程大綱】

第一部分 精益思想認(rèn)識(shí)篇

1、主題導(dǎo)入

◆請(qǐng)大家思考幾個(gè)問題

◆企業(yè)生存的法則

◆企業(yè)使命及其實(shí)踐

◆企業(yè)持續(xù)生存之道

2、精益生產(chǎn)價(jià)值體系

◆ 精益生產(chǎn)的起源

◆精益生產(chǎn)五項(xiàng)原則

◆ 精益生產(chǎn)的核心價(jià)值

◆ 改善給企業(yè)帶來的影響

◆ 中國企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)的障礙

◆ 精準(zhǔn)生產(chǎn)方式的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)

◆JIT生產(chǎn)系統(tǒng)追求的目標(biāo)

第二部分 精益意識(shí)篇

1、品質(zhì)意識(shí)

◆對(duì)待質(zhì)量問題的正確心態(tài)

◆T Q M 的核 思想

◆改善的工具: SDCA – PDCA

◆解決問題五步法

◆質(zhì)量：不僅僅是“結(jié)果面”的質(zhì)量

◆對(duì)待缺陷，三不政策

◆差錯(cuò)預(yù)防

◆防錯(cuò)十大原理

2、成本意識(shí)

◆對(duì)成本的重新思考

◆降低成本的手段

◆降低成本的優(yōu)勢(shì)

◆產(chǎn)品成本的構(gòu)成

◆降低成本——消除7種浪費(fèi)

◆ 企業(yè)常見的7+3=1
種浪費(fèi)

◆ 識(shí)別并挖掘浪費(fèi)

◆ 尋找浪費(fèi)的4M方法；

◆ 消除浪費(fèi)和零缺陷

◆ 如何有效的消除庫存

◆案例分享：某企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)典型浪費(fèi)剖析　

3、交期意識(shí)

◆如何縮短交付周期

◆ 時(shí)間與影響

◆縮短交付周期：成批或流動(dòng)

◆從流程圖入手，縮短交付周期

◆小批量策略

◆流動(dòng)生產(chǎn)

4、全局意識(shí)

◆ 對(duì)整個(gè)制造流程進(jìn)行分析

◆ 對(duì)單面流程進(jìn)行分析的危害

◆ 不斷的改善

第三部分 精益現(xiàn)場(chǎng)管理和班組建設(shè)篇

1、現(xiàn)場(chǎng)組織管理——5S / 6S / 7S

2、現(xiàn)場(chǎng)組織管理- 目視管理

◆目視管理九大要點(diǎn)

◆九大目視管理對(duì)象

3、現(xiàn)場(chǎng)組織管理-色標(biāo)管理

4、現(xiàn)場(chǎng)組織管理-地址系統(tǒng)

5、現(xiàn)場(chǎng)組織管理 - 操作圖表卡

6、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化

7、團(tuán)隊(duì)建設(shè) / 員工參與

◆受某一改革影響的人需要參與實(shí)施這個(gè)改革

◆成立自然工作小組-QCC

◆團(tuán)隊(duì)的Training（多功能）

◆團(tuán)隊(duì)的安全——綠色十字日歷

◆團(tuán)隊(duì)的有效溝通——對(duì)上、對(duì)下和橫向溝通

◆團(tuán)隊(duì)的激勵(lì)

第四部分 精益生產(chǎn)體系改造篇

1、全員設(shè)備維護(hù)——TPM

◆企業(yè)運(yùn)行有效性之目標(biāo)

◆生產(chǎn)報(bào)告及圖示——依事實(shí)管理，用數(shù)字說話

◆生產(chǎn)中的設(shè)備能力損失

◆通過提高總的設(shè)備效性（OEE）改善生產(chǎn)率

◆全員設(shè)備（預(yù)防）維護(hù)

◆TPM 的五大支柱

◆一些關(guān)鍵的維修數(shù)據(jù)

◆責(zé)任人 / 操作員的觀念

◆TPM 是一種模式轉(zhuǎn)變

◆TPM 目標(biāo)

◆持續(xù)改進(jìn) 5 Why

2、快速轉(zhuǎn)換

◆換型時(shí)間定義

◆快速作業(yè)轉(zhuǎn)換

◆作業(yè)轉(zhuǎn)換改善要點(diǎn)

◆內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換 VS. 外部作業(yè)轉(zhuǎn)換

◆將外部轉(zhuǎn)換作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化

◆快速轉(zhuǎn)換的原則

◆排除一切調(diào)節(jié)過程—不斷培訓(xùn)學(xué)習(xí)，提高水平

◆快速換型八步法

◆快速反應(yīng)信號(hào) - Andon 板

3、工序的布局和設(shè)計(jì)

◆ 工序改善的步驟

◆流線化生產(chǎn)的意義

◆水平布置和垂直布置的比較

◆生產(chǎn)線U形化

◆ 彈性的生產(chǎn)線布置

◆整體上呈一筆畫布置

◆案例：生產(chǎn)別針的產(chǎn)品工序流程圖

◆基于 5WIH 的調(diào)查表

◆IE 改善4原則

◆ 工序平衡

◆案例分享：某公司精益生產(chǎn)流水線實(shí)施案例

◆消除系統(tǒng)瓶頸和變差

◆對(duì)工位定期評(píng)審

4、精益拉動(dòng)式系統(tǒng)實(shí)施

◆生產(chǎn)模式演變

◆推進(jìn)式（Push）控制系統(tǒng)計(jì)劃

◆拉動(dòng)式（Pull）控制系統(tǒng)計(jì)劃

◆精益生產(chǎn)計(jì)劃的特點(diǎn)

◆推行精益生產(chǎn)大大提高庫存周轉(zhuǎn)率

◆拉動(dòng)系統(tǒng)的條件——物料運(yùn)送路線

◆拉動(dòng)系統(tǒng)的基礎(chǔ)——物料存放系統(tǒng)

◆拉動(dòng)系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)——發(fā)送拉動(dòng)、生產(chǎn)拉動(dòng)、外部拉動(dòng)

◆拉動(dòng)系統(tǒng)的關(guān)鍵——物流和信息流

◆拉動(dòng)系統(tǒng)工具——工序看板、補(bǔ)充看板

◆拉動(dòng)系統(tǒng)介紹: 單點(diǎn)節(jié)拍控制

◆拉動(dòng)系統(tǒng)的實(shí)施方法

◆ 案例練習(xí)：如何計(jì)算看板數(shù)量

5、精益供應(yīng)鏈管理(SCM)

◆傳統(tǒng)供應(yīng)鏈與精益供應(yīng)鏈分析

◆供應(yīng)鏈中的成本浪費(fèi)

◆如何對(duì)供應(yīng)商的總評(píng)估

◆供應(yīng)鏈管理四大原則

◆供應(yīng)鏈物流管理——供應(yīng)商管理用戶庫存（VMI）

◆供應(yīng)鏈開發(fā)的五個(gè)不同階段

◆如何實(shí)施JIT準(zhǔn)備采購

第五部分 精益指標(biāo)和推行策略篇

1、JIT實(shí)施過程全貌

2、豐田生產(chǎn)制度架構(gòu)圖（TPS）

3、關(guān)鍵的表現(xiàn)指標(biāo)（評(píng)估客戶和組織KPI）

4、精益系統(tǒng)差距評(píng)估

◆支持全方位的變化

◆精益生產(chǎn)體系的培訓(xùn)

◆實(shí)施衡量系統(tǒng) - 精益指標(biāo)

◆精益征程：準(zhǔn)備工作

5、精益實(shí)施之進(jìn)程

6、“突破傳統(tǒng)” 其實(shí)并不難

◆難與不難關(guān)鍵就在“觀念”

◆豐田成功的秘訣是什么？

◆JIT對(duì)員工的能力指標(biāo)

◆過程與結(jié)果，孰輕? 孰重?

◆世界5

強(qiáng)企業(yè)員工的八個(gè)行為習(xí)慣

◆經(jīng)驗(yàn)交流與實(shí)務(wù)問題討論

注：以上課程同樣可以引放內(nèi)訓(xùn)，大綱可以根據(jù)客戶公司的具體情況和具體要求做相應(yīng)的改動(dòng)。

師資力量

備注信息

李文發(fā)老師 一、專家背景： 中國培訓(xùn)網(wǎng)高級(jí)講師； 大型臺(tái)資企業(yè)人力資源經(jīng)理/資材經(jīng)理； 日資企業(yè)資材總監(jiān)兼人力資源經(jīng)理/管理者代表； 港資企業(yè)運(yùn)營(yíng)副總經(jīng)理及管理者代表； 在韓國、日本等大型集團(tuán)公司接受過國際先進(jìn)的供應(yīng)鏈和物流管理系統(tǒng)學(xué)習(xí)； 新加坡管理協(xié)會(huì)授權(quán)講師； 合肥工業(yè)大學(xué)MBA/國家CNAT注冊(cè)審核員/人力資源一級(jí)管理師； PPT國際職業(yè)培訓(xùn)師； 香港培訓(xùn)認(rèn)證中心HKTCC授權(quán)認(rèn)證講師； 榮獲“中國實(shí)戰(zhàn)派著名管理專家”； “中國供應(yīng)鏈管理者聯(lián)盟”高級(jí)顧問； 世界500強(qiáng)某集