精益生產(chǎn)方式JIT實務(wù)——探討降成本增效益的新生產(chǎn)技術(shù)
| 課程類別: |
企業(yè)內(nèi)訓 |
| 授課語言: |
中文 |
| 授課顧問: |
陳鵬 |
| 審核時間: |
我要報名2009-11-09 16:20:36 |
注:參加該內(nèi)訓課程,可聯(lián)系在線客服。
學習對象
公司經(jīng)營管理者、工廠總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、廠長、工廠經(jīng)理、采購與物流經(jīng)理、項目經(jīng)理、工業(yè)工程師、物流工程師、精益生產(chǎn)工程師、提案改善委員會成員、工廠或車間
課程目標
【課程背景】:
精益生產(chǎn)(LeanProduction,簡稱LP)是因為日本汽車業(yè)本世紀在世界崛起,美國麻省理工學院根據(jù)其在“國際汽車項目”研究中,基于對日本豐田生產(chǎn)方式(Toyota Production System)的研究與總結(jié),以及對美國汽車工業(yè)的反思與總結(jié),提出的一種生產(chǎn)管理方法。
“歐美企業(yè)將三分之二的研究發(fā)展經(jīng)費,花在新產(chǎn)品研發(fā)上面,將另外三分之一的錢用在生產(chǎn)過程的改善;可是日本的做法剛好相反。而我認為歐美的做法是錯誤的,以前,發(fā)明、開發(fā)新產(chǎn)品是企業(yè)競爭中最重要的武器,但是現(xiàn)在競賽的重心是在于生產(chǎn)過程的改善!
——美國麻省理工學院管理學院院長梭羅教授
精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過程的最佳利器,采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車公司,2
3和2
4連續(xù)兩個年度的營業(yè)利潤均達到美國三大汽車公司(通用、福特、克萊斯勒)利潤總和的6~7倍,這是因為精益生產(chǎn)的改善,能夠同時達成品質(zhì)、成本、交期、服務(wù)、士氣的改善。
【學習收獲】:
通過全程模擬演練,系統(tǒng)的掌握精益生產(chǎn)在企業(yè)的收益及如何運用
提升改善意識和改善能力
掌握精益生產(chǎn)的實施技法與推行方法
解決生產(chǎn)過程的常見疑難問題如:準時交貨率低、庫存日益增多、生產(chǎn)不均衡及人員變動大、停工待料、難以應(yīng)付緊急插件等
縮短生產(chǎn)周期時間、提升面積生產(chǎn)性……
課程內(nèi)容
第一部分精益思想篇
1、精益生產(chǎn)價值體系
◆精益生產(chǎn)的起源
◆精益生產(chǎn)的核心價值
◆中國企業(yè)實施精益生產(chǎn)的障礙
2、精益生產(chǎn)推進體系與IE管理與改善的關(guān)系
◆精益生產(chǎn)與IE改善的關(guān)系
◆生產(chǎn)方式革命里程碑
第二部分精益意識篇
1、員工意識
◆改善給企業(yè)帶來的影響
◆改善的誤區(qū)
◆幫助員工擁抱變革
◆企業(yè)利潤及成本模式分析
2、浪費意識
◆企業(yè)常見的7+3=1
種浪費
◆識別并挖掘浪費
◆尋找浪費的4M方法;
◆消除浪費和零缺陷
※案例分享:某企業(yè)現(xiàn)場典型浪費剖析
3、庫存意識
◆企業(yè)庫存的來源和危害
◆如何有效的消除庫存
4、效率意識
◆假效率與真效率
◆個別效率與整體效率
◆可動率與運轉(zhuǎn)率
5、全局意識
◆對整個制造流程進行分析
◆對單面流程進行分析的危害
◆不斷的改善
第三部分生產(chǎn)體系改造篇(上)
1、流線化生產(chǎn)
◆流線化生產(chǎn)的意義:杜絕萬惡之源
◆流線化生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的差異
◆流線化生產(chǎn)的八個條件及步驟
◆流線化生產(chǎn)的設(shè)計原則、要點
◆案例講解:某大型電子廠PCBA裝配線的流線化經(jīng)歷
2、安定化生產(chǎn)
◆人員的安定
1)標準化作業(yè)
2)生產(chǎn)節(jié)拍
3)動作經(jīng)濟原則
◆設(shè)備的安定
1)可動率才重要
2)自主保全與零故障
◆品質(zhì)的安定
1)品質(zhì)變異的來源
2)品質(zhì)的三不政策
3)零不良原則
4)客戶導向的品質(zhì)目標管理
5)品質(zhì)成本的管理
6)設(shè)計與制造質(zhì)量與成本之關(guān)系
7)總質(zhì)量成本曲線劃分區(qū)域
8)質(zhì)量成本改進模式與效應(yīng)
9)六西格瑪?shù)恼J識
1
)全員質(zhì)量意識再造與控制
※演練:誰為質(zhì)量負責
◆物量的安定
1)經(jīng)濟批量不經(jīng)濟
2)快速切換的方法和原則
3)SMED的定義
4)快速切換的改善著眼點及思路
5)快速切換的實施法則
◆管理的安定
1)現(xiàn)場管理
2)如何形成現(xiàn)場改善自律機制
3)可視化管理--讓問題看得出來
4)多功能的自我領(lǐng)導團隊、教育與改善
課間休息時間:上午1次,下午2次
第三部分生產(chǎn)體系改造篇(下)
3、平穩(wěn)化生產(chǎn)
◆何為平穩(wěn)化生產(chǎn)
◆生產(chǎn)進度與生產(chǎn)能力不足的對策
◆生產(chǎn)計劃安排原則
◆生產(chǎn)排程的高明做法
◆依據(jù)4M1E做好產(chǎn)前準備
◆生產(chǎn)進度隨時掌控
◆在制品占用量分析
◆平穩(wěn)化生產(chǎn)的技巧
◆混流生產(chǎn)是平穩(wěn)化生產(chǎn)的最高境界
4、自動化(jidoka)生產(chǎn)
◆自動化和帶人字旁自動化的區(qū)別
◆實現(xiàn)jidoka的三個手段
◆jidoka的有效工具--按燈制度
◆快速處理問題系統(tǒng)
◆問題管理—5F法和刨根法
◆5Y分析
◆合理化四個步驟
◆PDCA循環(huán)
◆均衡化生產(chǎn)
※案例分享
5、準時化生產(chǎn)(JIT)
◆準時化生產(chǎn)的特點
◆準時化生產(chǎn)與后拉式生產(chǎn)有何區(qū)別
◆準時化生產(chǎn)方式(JIT)運用方法
◆如何根據(jù)需求計算需求節(jié)拍
◆生產(chǎn)節(jié)拍的計算方法
◆U型生產(chǎn)線與單件流
◆如何實施準時化生產(chǎn)
◆看板生產(chǎn)的條件
◆看板生產(chǎn)的規(guī)則
※案例練習:如何計算看板數(shù)量
第四部分精益推行技法篇
◆U型布局
◆流程式布局
◆多技能員工
◆作業(yè)標準化
◆5S管理
◆推行設(shè)備的TPM
◆目視管理
◆看板管理
◆全員質(zhì)量控制
◆防錯、防誤、防呆
◆快速換模
◆IE工程
◆工序平衡
※案例分享
※精益生產(chǎn)模擬演練
第五部分精益效率提升篇
◆高效率改善:意識改革
◆高效的硬件:生產(chǎn)系統(tǒng)布局
◆高效的運行準則:標準作業(yè)
◆高效基礎(chǔ)---時間研究
◆高效的支持保證:快速換模SMED
◆讓低效率無所遁形:作業(yè)測定
◆讓低效率無所遁形:目視管理方法
◆讓低效率無所遁形:動作分析
◆效率改善方法:MODAPS法
◆效率改善方法:動作經(jīng)濟原則
◆效率改善方法:單元化生產(chǎn)
◆效率改善方法:jidoka生產(chǎn)
◆效率改善方法:ECRS
◆效率改善方法:平衡生產(chǎn)線
※案例分享
※精益生產(chǎn)模擬演練
經(jīng)驗交流與實務(wù)問題討論
課間休息時間:上午1次,下午2次
課程結(jié)束時間:下午17:3
師資力量
備注信息
陳鵬:
理光(日資)工業(yè)發(fā)展有限公司理光系 制造部、改善推進部部長;
深圳市福禧達實業(yè)有限公司 總經(jīng)理;
中國有色第六冶金部工程師、車間主任、廠長;
萬基藥業(yè)集團公司 培訓總監(jiān)
中國制造型企業(yè)成本研究中心主任、深圳市中小型企業(yè)發(fā)展研究會副主任、香港企業(yè)家協(xié)會榮譽會員,企業(yè)生產(chǎn)管理專家,現(xiàn)場改善專家,精益生產(chǎn)專家、IE改善專家、國內(nèi)著名的企業(yè)運營系統(tǒng)改善專家,實戰(zhàn)型生產(chǎn)管理顧問。在某大型日資、法資企業(yè)任職多年,曾先后參與多項重大生產(chǎn)現(xiàn)場改善項目和提案改善專案,主管過生產(chǎn)環(huán)節(jié)中的以下部門:生產(chǎn)