精益生產(chǎn)實戰(zhàn)培訓

課程類別：	企業(yè)內(nèi)訓
授課語言：	中文
授課顧問：	施榮偉
審核時間：	我要報名2009-08-01 18:45:41

　　

學習對象

課程目標

透過課程培訓，使學員了解掌握 — 精益生產(chǎn)的基本理念、指導原則和運作流程 —精益生產(chǎn)導入及實施策略 — TPS生產(chǎn)流程的建立與優(yōu)化 —看板系統(tǒng)的設(shè)計與運用 — JIT生產(chǎn)排程技術(shù)和方法 —均衡生產(chǎn)與柔性制造技術(shù) — 現(xiàn)場改善與目視化管理的方法 — 精益生產(chǎn)效果評估 —幫助企業(yè)建立精益生產(chǎn)系統(tǒng)，提高生產(chǎn)效率、降低成本、穩(wěn)定質(zhì)量、縮短生產(chǎn)周期，增強客戶滿意度，提升企業(yè)競爭力。

課程內(nèi)容

第一講．精益生產(chǎn)概述

 精益生產(chǎn)與 TPS

 精益誕生的背景與意義

 人類工業(yè)化歷程的第三個里程碑

 精益生產(chǎn)與大量量生產(chǎn)

 精益思想及其五項原則

 大野耐一的TPS理念

 一個核心兩大支柱

 精益生產(chǎn)終極目標

 精益企業(yè)的競爭優(yōu)勢

 我國精益管理發(fā)展趨勢

 精益生產(chǎn)總體框架

第二講．TPS核心體系——準時化與自動化

 準時化（JIT）

-- 什么是準時化

-- 快速響應(yīng)客戶的拉動系統(tǒng)

-- 前推式生產(chǎn)與后拉式生產(chǎn)

— JIT按照節(jié)拍進行生產(chǎn)

— 生產(chǎn)節(jié)拍與周期時間

-- 建立流水線生產(chǎn)

-- 一個流——JIT的高級形式

-- 實現(xiàn)準時化的前提條件

 自働化

-- 什么是自働化？

-- 賦予機器以人的智慧

--自動化目的和功能

--自動化規(guī)則及措施

-- 準時化與自働化的關(guān)系

• 精益生產(chǎn)案例

第三講．均衡化生產(chǎn)

 龜兔賽跑——均衡化的意義

 產(chǎn)生不均衡的原因

 均衡化的內(nèi)容

 均衡化生產(chǎn)的基礎(chǔ)

 均衡化策略

 如何實現(xiàn)混合生產(chǎn)排程

 最終裝配過程均衡性的重要作用

 均衡化的要領(lǐng)、優(yōu)勢與難點

第四講．看板系統(tǒng)的設(shè)計與運用

 看板的本質(zhì)

 看板的功能與使用規(guī)則

 看板的種類及式樣

 看板運用流程

 設(shè)計和建立看板系統(tǒng)的步驟

 看板設(shè)計的時機和條件

 流程調(diào)查及分析

 JIT中的戰(zhàn)略緩沖庫存

 如何確定工作站周期時間

 如何確定最小批量

 老化等待流程在制品限額

 看板數(shù)量計算的方法

 看板的簡易計算

 看板的發(fā)行與維護

 看板的運用方式及展示

 JIT生產(chǎn)計劃特點與組織方式

 Kanban系統(tǒng)與ERP的整合

• 案例分析

- 生產(chǎn)線看板運作示范

- 貨倉看板的運作示范

- 供應(yīng)商看板運作示范

第五講 標準作業(yè)

 TPS標準作業(yè)的意義

 標準作業(yè)三要素

 標準作業(yè)制定

 標準作業(yè)改善：SDCA與PDCA

 編制QC工程表七大步驟及其應(yīng)用

 豐田標準作業(yè)體系框架

 豐田生產(chǎn)標準作業(yè)書實例

• 案例分析

第六講 TPS生產(chǎn)流程建立與優(yōu)化

 生產(chǎn)系統(tǒng)布局的原則和方法

 TPS與大量生產(chǎn)流程的區(qū)別

 TPS生產(chǎn)布局與調(diào)整

 柔性制造技術(shù)

 U型生產(chǎn)單元

 1人多工程與多能工培養(yǎng)

 作業(yè)切換的原則與方法

 縮短前置準備時間的策略與方法

 快速換模技術(shù)

 不斷改進流程(CIP)

• 案例分析

第七講 目視化管理

 目視化管理的意義

 建立標準

 工廠布局應(yīng)考慮目視化因素

 讓問題無處可藏

 使工作現(xiàn)場時刻處于受控狀態(tài)。

 打好直觀工廠的基礎(chǔ)－5S

 目視化管理的方式

 管理信息透明化

 理想中的直觀工作區(qū)

 關(guān)于“直觀工廠”的研討

第八講 精益改善

 價值流圖分析——尋找改善的重點

 發(fā)現(xiàn)和認識問題

 反復“問5個為什么”

 消除七大浪費

 認識和消除差異：

——質(zhì)量差異將導致缺陷或返工

——時間差異將導致?lián)矶禄蜓诱`

 IE改善與差錯預(yù)防

 改善與效率

 生產(chǎn)周期理論——科特爾定理

 縮短提前期的秘密武器——批量

 精益三定理

 精益改善策略

 精益衡量指標——流程周期效率

第九講．精益的支持保證基礎(chǔ)

 觀念轉(zhuǎn)變——文化的力量

 領(lǐng)導作用

 TQM與質(zhì)量保證

 自主管理與TEAM工作法

 TPM全員設(shè)備維護

 持續(xù)改善

第十講 精益生產(chǎn)導入與實施

 精益生產(chǎn)方式導入藍圖

 我國企業(yè)實施TPS的經(jīng)驗教訓

 精益生產(chǎn)實施階段及步驟

 策劃與準備

 精益管理分級培訓

 組建團隊

 精益項目管理

 精益導入前期評估

 確定精益實施目標和方案

 試點線選擇與切入

 初級精益生產(chǎn)實驗

 5S：實施TPS的初級藍本

 總裝車間均衡化與看板實施

 公司精益生產(chǎn)體系全面展開

 將供應(yīng)商納入公司精益體系

 精益生產(chǎn)總結(jié)與持續(xù)改進

 精益管理咨詢策略

• 反饋交流解疑

師資力量

備注信息