精益生產(chǎn)（豐田TPS）實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練營+標(biāo)桿參觀

開課地點(diǎn)：	廣州
授課時(shí)間：	2天
授課顧問：	楊老師
開課時(shí)間：	2017-05-12
市場(chǎng)報(bào)價(jià)：	3800
購買價(jià)格：	3420
課程排期	開課城市 開課日期 授課周期   廣東廣州 2017-05-12 2天
審核時(shí)間：	我要報(bào)名2017-04-07 12:25:41

　　

〖課程背景〗

◆精益生產(chǎn)是上一世紀(jì)50年代，在工業(yè)工程技術(shù)應(yīng)用基礎(chǔ)之上，以豐田汽車生產(chǎn)系統(tǒng)（TPS) 為代表所形成的一種制造業(yè)生產(chǎn)組織方式。

◆精益生產(chǎn)首先是一種文化形態(tài)上的差異，其次才是技術(shù)上的差異。

◆精益生產(chǎn)首先是觀念，叫做精益思維，體現(xiàn)了效益成本的原則。

◆當(dāng)前企業(yè)都不同程度的面臨著品種多樣化、交期短、品質(zhì)要求高、成本壓力大、庫存高現(xiàn)金流量不足，內(nèi)部管理及供應(yīng)鏈管理適應(yīng)不了這樣的挑戰(zhàn)。

◆精益生產(chǎn)是解決問題的“金鑰匙”，但是許多企業(yè)推行精益生產(chǎn)后，收效甚微，根本的原因是：精益生產(chǎn)不僅是一個(gè)模式、一套工具，不能照搬和直接復(fù)制，需要針對(duì)企業(yè)實(shí)際情況靈活運(yùn)用。

◆工業(yè)生產(chǎn)更新迭代，在工業(yè)4.0、中國制造2025時(shí)代下，理解精益生產(chǎn)的精髓并加以運(yùn)用，創(chuàng)造智能的精益生產(chǎn)

〖課程收益〗

◆通過學(xué)習(xí)學(xué)員能理解精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史。

◆通過學(xué)習(xí)學(xué)員認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)模式。

◆幫助學(xué)員認(rèn)清自己企業(yè)的七大浪費(fèi)。

◆通過學(xué)習(xí)學(xué)員們能夠認(rèn)識(shí)目視管理。

◆通過學(xué)習(xí)讓學(xué)員堅(jiān)持全方位變化。

〖課程大綱〗

一、精益生產(chǎn)概論

1、認(rèn)識(shí)價(jià)值流

2、價(jià)值流分析

3、什么是精益生產(chǎn)

4、精益生產(chǎn)的兩大支柱——自働化、準(zhǔn)時(shí)化

5、實(shí)施準(zhǔn)時(shí)化的方法

6、如何有效的實(shí)現(xiàn)自働化？

7、兩種不同的制造模式

（1）JIT：準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)

（2）MRP：規(guī)模經(jīng)濟(jì)

8、精益生產(chǎn)的五個(gè)原則

（1）價(jià)值：站在客戶的立場(chǎng)上

（2）價(jià)值流：從接單到發(fā)貨過程中的一切活動(dòng)

（3）一個(gè)流：生產(chǎn)線保持的流動(dòng)

（4）需求拉動(dòng)：按需求生產(chǎn)

（5）盡善盡美：沒有任何事物是完美的，應(yīng)不斷改進(jìn)終極目標(biāo)：降低承辦、改善質(zhì)量、縮短生產(chǎn)周期

（6）價(jià)值流圖的運(yùn)用(VSM)

       -- VSM的推行方法

       --模擬4分組繪制價(jià)值流圖（現(xiàn)在及將來的價(jià)值流圖）

 二、豐田工廠參觀

廣州豐田汽車有限公司

見識(shí)世界級(jí)企業(yè)的精益生產(chǎn)模式；

Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購整個(gè)流程中的運(yùn)用；

完全平準(zhǔn)化混流的拉動(dòng)式高柔性生產(chǎn)線；

世界頂尖的目視化管理；

以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系；

精益生產(chǎn)流水線，現(xiàn)場(chǎng)操作實(shí)戰(zhàn)；

從精益生產(chǎn)剖析工廠制造成本；

見識(shí)豐田如何實(shí)施精益生產(chǎn)，親眼見證只需一分鐘時(shí)間就能組裝好一部汽車。

理論+實(shí)戰(zhàn)培訓(xùn)

案例分析：精益生產(chǎn)之豐田工廠體驗(yàn)分享

三、精益生產(chǎn)要消除的七種浪費(fèi)

1、返工的浪費(fèi)

2、過量生產(chǎn)的浪費(fèi)

3、搬運(yùn)的浪費(fèi)

4、多余動(dòng)作浪費(fèi)

5、等待的浪費(fèi)

6、庫存的浪費(fèi)

7、過程不當(dāng)?shù)睦速M(fèi)

8、案例分析：工廠浪費(fèi)圖片示例與研討

四、流的概念介紹

1、單件流概念

2、單件和作業(yè)生產(chǎn)

3、工藝編號(hào)和地址

五、物料運(yùn)動(dòng)和拉動(dòng)系統(tǒng)Pull system（物流系統(tǒng)）

1、拉動(dòng)系統(tǒng)：看板如何工作

2、拉動(dòng)系統(tǒng)：補(bǔ)充看板工作系統(tǒng)

（1）在正確的時(shí)間以正確的方式按正確的路線

（2）把正確的物料送到正確的地點(diǎn)，每次都剛好及時(shí)

（3）每次都剛好及時(shí)

        --模擬5：Pull system生產(chǎn)模擬

        --討論：Pull system中的注意事項(xiàng)

六、看板管理

1、現(xiàn)場(chǎng)看板拉動(dòng)系統(tǒng)

2、看板管理的作用和使用原則

3、領(lǐng)取看板、生產(chǎn)看板、信號(hào)看板

4、領(lǐng)取看板與生產(chǎn)看板的運(yùn)作

5、案例分析：小組討論，練習(xí)

6、案例分享：優(yōu)秀的目視管理事例

七、5S與目視管理

1、  5S管理

（1）整理

（2）整頓

（3）清潔

（4）清掃

（5）素養(yǎng)

2、案例分析：看圖說話，指出5S的問題點(diǎn)

3、  目視管理——可視化工廠

（1）從管理的過程看

     事前

     事中

     事后

（2）大部分的管理者對(duì)于事前的管理跟事后的管理都已經(jīng)具備了相當(dāng)充分的意識(shí)，但是對(duì)事中的管理，關(guān)注的并不夠。

（3）企業(yè)布局總平面圖

4、使工廠生產(chǎn)運(yùn)行可視化，時(shí)時(shí)事事處于受控狀態(tài)

5、標(biāo)識(shí)管理

（1）工廠布局、設(shè)備設(shè)計(jì)、工藝過程、工作區(qū)、物料區(qū) 設(shè)計(jì)考慮直觀管理內(nèi)容。

（2）信息公布、標(biāo)準(zhǔn)運(yùn)用使人人都能容易認(rèn)識(shí)不合格及異常并予以糾正。

6、案例研討：工廠可視化具體案例討論

九、U型生產(chǎn)線布局

1、生產(chǎn)線布局的類型

2、U型生產(chǎn)線布局

3、一人多工序的生產(chǎn)作業(yè) 

十、工序平準(zhǔn)化

1、豐田的流水線產(chǎn)品生產(chǎn)方式

2、生產(chǎn)節(jié)拍的概念

3、工時(shí)的概念

3、工時(shí)差導(dǎo)致的浪費(fèi)

4、豐田的工序平衡（平準(zhǔn)化）

案例研討：豐田U型生產(chǎn)線及工序平準(zhǔn)化的優(yōu)缺點(diǎn)研討

十一、全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）

1、設(shè)備運(yùn)行的有效率

（1）總的設(shè)備有效性

（2）全員設(shè)備維護(hù)

（3）快速換型

2、設(shè)備的能力損失

3、切削設(shè)備的總出力計(jì)算

4、改進(jìn)設(shè)備的有效性

5、全員設(shè)備保養(yǎng)

6、一些關(guān)鍵的維修數(shù)據(jù)

7、操作責(zé)任人的概念

8、快速換線/換型

9、  快速換型改進(jìn)機(jī)會(huì)

（1）80%之改進(jìn)機(jī)會(huì)來源于現(xiàn)場(chǎng)管理

（2）10%來源于設(shè)備本身

（3）5%來源于工夾具

（4）5%來源于產(chǎn)品設(shè)計(jì)

10、設(shè)備加工周期分析 

十二、全員品質(zhì)管理

1、顧客觀點(diǎn)

2、以顧客為中心確定本工序的職責(zé)

3、DST-PDCA循環(huán)

4、以事實(shí)為依據(jù)開展工作

5、管理項(xiàng)目

6、過程的管理及改善

7、two-way溝通

8、QC工具

9、案例分析：識(shí)別自己的顧客

十三、精益生產(chǎn)與工業(yè)4.0、中國制造2025

1、歷代工業(yè)革命回顧

2、工業(yè)4.0

3、中國制造2025

〖講師介紹〗

楊老師

尚培咨詢高級(jí)講師

中國5S咨詢機(jī)構(gòu)（China5S）高級(jí)咨詢師

中國智造改善中心高級(jí)咨詢師

從事知名日企汽車行業(yè)工作12年，
曾就職于某大型日資企業(yè)，并全權(quán)負(fù)責(zé)某知名日企汽車行業(yè)的發(fā)動(dòng)機(jī)工廠籌建，以及負(fù)責(zé)發(fā)動(dòng)機(jī)工廠生產(chǎn)裝配料全面管理，
同時(shí)負(fù)責(zé)收購某日企汽車中國公司，負(fù)責(zé)全廠的管理
在生產(chǎn)管理、5S管理、生技改善以及生產(chǎn)線規(guī)劃、建設(shè)方面擁有豐富的經(jīng)驗(yàn)，擅長《班組管理》、《5S管理》、《物流管理》、《項(xiàng)目管理》等課程的培訓(xùn)，善于結(jié)合國內(nèi)企業(yè)特點(diǎn)，開展有針對(duì)性的培訓(xùn)交流。曾為多家國內(nèi)汽車、電子行業(yè)企業(yè)提供培訓(xùn)咨詢服務(wù)。
講師特點(diǎn)：善于溝通，因材施教，使大家開闊新思維，新思路。  

服務(wù)過的客戶：

美的集團(tuán)、順德美的、邯鄲美的制冷設(shè)備、華貝電子科技、瑞浦科技集團(tuán)、國泰達(dá)鳴精密機(jī)件、萬寶集團(tuán)、萬機(jī)儀器、雷曼光電、拓邦電子、光宏電子、惠州大亞灣光宏科技、東莞沖美億電子、競(jìng)?cè)A電子、北京京磁、恒寶通光電、老板電器、斯比泰電子、中山佳威路家用電器、萊尼電器、倍利得電子、彩迅電子、麥博電子、中聯(lián)重科、隆光音響、超維電子、百發(fā)電子珠海天威、愛普科斯電阻電容、江順科技集團(tuán)、珠海迪邁、珠海拓杰、業(yè)臻電子、金洋電線、東盛電機(jī)、日榮盛電機(jī)、索佳DVD；欣瑞聯(lián)電子、景旺電子、猛師電源、聯(lián)穎電纜新亞光電纜、高威電線、加貿(mào)電線、長欣利電線、通偉電腦、世運(yùn)線路板、吉陽自動(dòng)化，上汽通用五菱汽車、一汽解放、一汽大眾汽車零部件、東風(fēng)本田發(fā)動(dòng)機(jī)、東風(fēng)悅達(dá)起亞、株洲時(shí)代新材料科技股份有限公司、梅州BPM車軸廠、廣州地鐵（5期）、新大洲電動(dòng)車、東汽鑄造、華慶自行車、保安自行車、新錦大自行車、大行自行車、喜聯(lián)發(fā)自行車、江淮動(dòng)力、申龍客車、富達(dá)汽車、隆鑫摩托、昊拓汽車檢具、金磊車輛等。