從傳統(tǒng)IE到現(xiàn)代IE的實戰(zhàn)攻略

開課地點：	深圳
授課時間：	2008年9月26-27日
授課顧問：	程先生(深圳
開課時間：	2008-9-26
市場報價：	0
購買價格：	0
審核時間：	我要報名2008-09-03 15:18:55

　　

學習對象

生產(chǎn)部、工程部、IE/PE部、品質(zhì)部、開發(fā)設計部等企業(yè)各層管理人員。

課程目標

課程背景： IE起源于美國，是在泰勒科學原基礎上發(fā)展起來的一門應用性工程技術學科，強調(diào)綜合地提高生產(chǎn)率，降低生產(chǎn)成本，保證產(chǎn)品質(zhì)量，使系統(tǒng)處于最佳運行狀態(tài)而獲得巨大的整體效益。 IE的知識和方法在美日等發(fā)達國家已經(jīng)成為普遍化的理念，通過取消、合并、重排、簡化等優(yōu)化手法不斷改進操作流程，形成一系列非常實用的技術、方法及工程程序，是企業(yè)通向世界級制造系統(tǒng)，實現(xiàn)企業(yè)競爭的必由之路。課程結合大量實案例及圖片，讓學員能夠把技術與管理進行有機的結合。學習后可為企業(yè)制定出生產(chǎn)標準、勞動定額工時、工藝流程及現(xiàn)場管理優(yōu)化等進行實務操作。并根據(jù)現(xiàn)代IE的發(fā)展，重點闡述了精益生產(chǎn)系統(tǒng)中解決多品種少批量生產(chǎn)的快速換型以及零缺陷技術實現(xiàn)的重要手段防錯法。課程內(nèi)容延展到企業(yè)經(jīng)營活動的全過程，追求企業(yè)經(jīng)營有效投入和經(jīng)濟產(chǎn)出的最大化、價值最大化。 課程收益： 1.掌握常用的IE手法和改善技巧。 2.協(xié)助企業(yè)進行系統(tǒng)優(yōu)化。 3.減少浪費，降低成本。 4.提高人、機、物利用率。 5.提升企業(yè)綜合競爭力。 6.實現(xiàn)快速而有效的換型。 7.如何第一次將事情做對。 8.效率、效益最大化。 本課程旨在培訓學員樹立創(chuàng)新思維方式，從IE（工業(yè)工程）的角度來詮釋企業(yè)的成本降低。IE的核心內(nèi)容就是“降低成本，提高生產(chǎn)效率”。本課程通過大量案例分析快速掌握IE方法和工具。能分析研究生產(chǎn)現(xiàn)場中存生的“隱形成本”的浪費，消除各種對產(chǎn)品不產(chǎn)生增值的活動。并在課堂實戰(zhàn)演練中能有效地提高生產(chǎn)現(xiàn)場診斷與改善能力。

課程內(nèi)容

課程大綱： 第一部分：工業(yè)工程概述 一、IE的起源、定義與IE工作范疇 1.IE的原理與發(fā)展歷史 2.IE技術的核心內(nèi)容和追求目標 第二部分：傳統(tǒng)IE——時間研究與方法研究 二、IE操作程序圖、流程程序圖、線圖使用與實戰(zhàn)技術 1.生產(chǎn)流程分析概述 2.生產(chǎn)流程分析的語言及記號 3.生產(chǎn)流程分析步驟：（包括：作業(yè)分析、搬運分析、檢驗分析、停滯分析、庫存分析） 4.流程圖--數(shù)據(jù)收集---流程分析---改善方案---標準化 5.工藝流程實戰(zhàn)分析案例 6.作業(yè)流程分析案例 7.聯(lián)合作業(yè)流程分析案例 8.減少工序數(shù)量，縮短總作業(yè)時間 9.人機聯(lián)合作業(yè) 1
.停滯與等待的分析與改善 11.工程流程圖案例分析及實戰(zhàn)模擬演練 三、搬運及布置（Layout）的效率分析與改善 1.搬運及場地布置經(jīng)濟原則 2.物流原理與搬運合理化 3.單元制生產(chǎn)模式與布局改善 4.搬運工程分析程序分析 5.搬運路徑分析線圖 6.搬運工具設計與選擇 7.案例研討 四、MOD動作效率分析與改善技術 1.動作分析的目的與改善順序 2.動作分析的要領 3.動作分析的目的與改善順序 4.運用動作分析提高效率 5.運用動作經(jīng)濟原理提高效率 6.動作的經(jīng)濟原則 7.預定動作標準時間法（PTS）與預定動作測時法(MTO) 8.案例分析與實戰(zhàn)模擬演練 五、標準時間研究與生產(chǎn)線平衡 1.時間研究目的與方法 2.秒表，記錄表，流程分解原則 3.標準工時的實際測定及制定 4.實測單元測試方法 5.時間值記錄法 6.評比與寬放的設定原則與影響因素 7.標準時間的計算、維護及工時的衡量技術 8.如何運用標準工時平衡生產(chǎn)線 9.標準工時案例分析及模擬實戰(zhàn)演練 第三部分：現(xiàn)代IE——精益化策略 六、精益生產(chǎn)系統(tǒng)概述 1.精益生產(chǎn)的理念思想 2.精益生產(chǎn)的發(fā)展過程及追求目標 3.精益生產(chǎn)的技術體系 七、快速換型（SMED）實操訓練 1.準備階段 2.分析現(xiàn)狀 3.暴露并消除異常 4.形成改善思路 5.策劃改善方案 6.實施快速換型改進 7.快速換型改進效果跟蹤 8.鞏固快速換型改善成果 八、防錯防呆法技術應用 1.防錯法的目的和意義 2.防錯法的基本原則 3.防錯法的進行步驟 4.防錯法的應用原理 5.防錯法的一般事例 防錯法行業(yè)案例分析

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