精益全價值鏈沙盤模擬實戰(zhàn)訓練

開課地點：	上海
授課時間：	3天
授課顧問：	張先宏
開課時間：	2015-07-17
市場報價：	4680
購買價格：	3744
課程排期	開課城市 開課日期 授課周期   上海 2015-07-17 3天
審核時間：	我要報名2015-06-16 17:42:10

　　

　　課程背景

　　企業(yè)運作的目標是通過持續(xù)的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)部增值過程。本課程提供了精益系統(tǒng)整體解決方案，從全價值鏈的角度為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實施全過程。

　　目的在于：從客戶角度出發(fā)，認識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費，通過持續(xù)消除浪費，創(chuàng)建更優(yōu)的價值流，讓作業(yè)流動起來;并采用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，縮短生產(chǎn)周期，增強企業(yè)柔性，提高客戶滿意率;為降低或消除過程中非增值活動，通過豐田生產(chǎn)方式兩大支柱(準時化與自働化)及其基石均衡化等所涉及到的具體操作手法，降低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)。

　　鑒于此，陽成鷹博咨詢隆重推出《精益全價值鏈沙盤模擬實戰(zhàn)訓練》課程，以幫助企業(yè)全方位地學習精益生產(chǎn)系統(tǒng)，掌握精益生產(chǎn)系統(tǒng)的精髓，從中獲得實施精益的動力，推動企業(yè)成功實施精益轉(zhuǎn)型。

　　學習對象

　　制造業(yè)企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)、供應鏈總監(jiān)、精益/生產(chǎn)經(jīng)理、物流經(jīng)理、采購經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、物料經(jīng)理、制造經(jīng)理/主管、供應商等

　　課程目標

　　《精益全價值鏈沙盤模擬實戰(zhàn)訓練》通過3天的課程包括理論講解、案例研討、沙盤模擬和實踐演練。首先讓學員對精益生產(chǎn)有系統(tǒng)的了解和認識，并結(jié)合實踐幫助學員思考如何將精益運用在自己的企業(yè)。

　　培養(yǎng)“最高質(zhì)量、最低成本、最短交期”和“改善無止境”的精益生產(chǎn)理念;

　　學習豐田屋結(jié)構(gòu)，了解精益生產(chǎn)的兩大支柱及均衡化生產(chǎn);

　　了解每個“精益生產(chǎn)”工具的好處與收益，并運用精益工具改進工作;

　　明確企業(yè)現(xiàn)場中的七大浪費，并持續(xù)消除浪費;

　　能區(qū)別增值和非增值工作并具有相應動手能力;

　　能進行精益生產(chǎn)體系審核改進工作;

　　學會利用生產(chǎn)過程中的設計、管理改進等方法，提高企業(yè)盈利能力。

　　課程內(nèi)容

　　第一章：精益生產(chǎn)基本概論

　　1.什么叫精益生產(chǎn)

　　2.如何對其進行正確理解和精準定位

　　3.精益生產(chǎn)的目的

　　4.精益制造的演變

　　5.精益生產(chǎn)源于豐田生產(chǎn)方式

　　6.豐田是如何度過七次危機的

　　7.中國企業(yè)目前的困境與危機

　　8.豐田生產(chǎn)方式與豐田模式

　　9.精益生產(chǎn)與精益思想

　　10.精益生產(chǎn)的十四項原則

　　11.精益七大終極目標

　　12.改變世界的機器

　　第二章：豐田生產(chǎn)方式的核心思想

　　1.豐田生產(chǎn)方式的核心思想

　　2.精益生產(chǎn)的特征——消除浪費

　　3.增值與非增值

　　4.浪費的定義與識別

　　5.工廠中的七大浪費

　　6.如何分析與消除人/機/料中的浪費現(xiàn)象

　　7.員工創(chuàng)造力的浪費是企業(yè)最大的浪費

　　8.精益工具方法與浪費之間的關(guān)系

　　9.效率的認知與誤區(qū)

　　10.價值流分析與中國各行業(yè)現(xiàn)狀

　　11.傳統(tǒng)改善與精益改善的區(qū)別

　　12.精益生產(chǎn)的五大核心理念

　　第三章：準時化及其三大原則

　　1.何謂準時化生產(chǎn)

　　2.準時化的三個原則

　　3.如何度量準時化

　　4.創(chuàng)建連續(xù)流---人機料編程

　　機的編程：精益化布局/整流化/混流生產(chǎn)/柔性生產(chǎn)

　　料的編程：一個流/多頻次小批量流/同步化/同期化/齊套性/超市構(gòu)建/配送頻率/配送形式選擇

　　人的編程：多工序作業(yè)/多能工/標準作業(yè)/生產(chǎn)線配員/生產(chǎn)線平衡/在制品庫存控制

　　5.以需求數(shù)量決定生產(chǎn)節(jié)拍

　　6.后工序領(lǐng)取---看板拉動

　　7.如何評價準時化水平

　　8.如何減少工廠庫存

　　9.如何縮短生產(chǎn)周期

　　10.如何實現(xiàn)連續(xù)流

　　11.如何實現(xiàn)準時化生產(chǎn)

　　第四章：自働化及其兩大原則

　　1.自働化的定義

　　2.讓設備具有人的智慧

　　3.在工序中制造品質(zhì)---自工序完結(jié)

　　4.如何貫徹質(zhì)量三不原則

　　5.定位停止裝置的構(gòu)建

　　6.安東(andon)系統(tǒng)建立與目視化管理

　　7.九大異常處理流程的梳理

　　8.自律神經(jīng)系統(tǒng)構(gòu)建-問題解決與快速反應

　　9.未然防止與防錯技術(shù)應用

　　10.變化點管理

　　11.人機分離及其運用

　　12.省力化、省人化、少人化

　　13.質(zhì)量是企業(yè)的生產(chǎn)線

　　14.精益班組質(zhì)量管理

　　15.精益生產(chǎn)線質(zhì)量管理

　　16.豐田質(zhì)量管理常用方法

　　第五章：制造鏈精益成本改善沙盤模擬

　　通過沙盤擬，讓學員體悟：

　　1.精益化布局與傳統(tǒng)布局的區(qū)別

　　2.精益物流與傳統(tǒng)物流的區(qū)別

　　3.精益改善與傳統(tǒng)改善的區(qū)別

　　4.如何進行作業(yè)改善

　　5.如何進行一個流生產(chǎn)/同步化生產(chǎn)

　　6.如何進行工時測定與生產(chǎn)線平衡

　　7.如何減少在制品庫存

　　8.如何縮短生產(chǎn)周期

　　9.如何運作看板拉動

　　10.如何實現(xiàn)準時化生產(chǎn)

　　11.如何實現(xiàn)少人化管理

　　第六章：均衡化及其運用

　　1. 何謂均衡化

　　2. 均衡化與批量生產(chǎn)的區(qū)別

　　3. 總量均衡

　　4. 品種均衡

　　5. 混流生產(chǎn)與SMED

　　6. 如何制作均衡生產(chǎn)計劃

　　7. 滾動式生產(chǎn)的制作方法

　　8. 輪盤圖與均衡柜

　　9. 如何實施均衡化生產(chǎn)

　　10. 確定節(jié)拍工序

　　11. 控制上游生產(chǎn)

　　12.推進與拉動

　　第七章：客戶鏈、供應鏈精益沙盤模擬

　　通過沙盤擬，讓學員體悟：

　　1. 如何進行客戶訂單確認與評審

　　2. 如何制作均衡周生產(chǎn)計劃

　　3. 如何制作均衡日程計劃

　　4. 如何制作均衡采購計劃

　　5. 如何進行供應鏈物流管理

　　6. 如何進行供應鏈看板拉動

　　7. 外物流基本運作方法

　　8. 豐田的物流時間線

　　9. 如何實現(xiàn)外物流標準作業(yè)

　　10. 如何提高外物流工作效率

　　11. 如何降低外物流運作成本

　　第八章：精益規(guī)劃與實施

　　1. 精益推進的最大障礙?

　　2. TOYOTA WAY：豐田的價值觀

　　3. 精益從心開始、改善從我做起

　　4. 精益改善路線圖

　　5. 如何進行價值流分析

　　6. OGSM展開與課題開設

　　7. 如何構(gòu)建精益管理系統(tǒng)

　　8. 如何營造精益改善氛圍

　　9. 如何進行精益人才育成

　　10. 精益改善績效指標管理

　　11. 精益企業(yè)五項基本特征

　　12. 如何評價精益成功如否?

　　師資力量

　　張先宏

　　陽成咨詢首席顧問、高級講師

　　國際注冊專家培訓師

　　中華講師網(wǎng)特聘專家講師

　　卓越班組建設首席講師

　　精益生產(chǎn)資深管理顧問

　　上海交通大學、南京大學生產(chǎn)運作總監(jiān)班特聘教授

　　20多年大型制造企業(yè)中高層實戰(zhàn)經(jīng)驗，10多年制造業(yè)企業(yè)培訓、咨詢經(jīng)驗

　　曾在三洋、富士康、豐田等企業(yè)任職，長期擔任工場長、幕僚、精益項目總監(jiān)、副總經(jīng)理等職務，對精益生產(chǎn)、制造業(yè)生產(chǎn)運營、現(xiàn)場改善、班組建設、人才育成、道場建設等有獨到研究，善于從精益思想的角度深入幫助各級管理者提升管理能力、幫助企業(yè)全面實現(xiàn)管理改善。

　　擅長的課程體系：精益戰(zhàn)略系列、精益生產(chǎn)系列、精益改善系列、精益計劃與物流系列、精益質(zhì)量系列、TWI系列、TPM系列、IE系列等等。

 

　　培訓過的代表性企業(yè)有：阿爾斯通、本田汽車、大眾汽車、吉利汽車集團、日立、富士康、沃爾沃、科勒集團、亞太資源、美的、海爾、海信、格力、正泰電器、三星電子、LG電子、圓方機械、青島啤酒、古井貢酒、云南白藥、華潤三九、比德文、涪陵榨菜、恒安紙業(yè)、橫店東磁、中國煙草、兵器兵裝、南方水泥等等。