《廣東標(biāo)桿企業(yè)考察培訓(xùn)》之《豐田精益生產(chǎn)考察研修班》

開(kāi)課地點(diǎn)：	廣州
授課時(shí)間：	3天
授課顧問(wèn)：	宋傳承等
開(kāi)課時(shí)間：	2015-12-16
市場(chǎng)報(bào)價(jià)：	6880
購(gòu)買價(jià)格：	5504
課程排期	開(kāi)課城市 開(kāi)課日期 授課周期   廣東廣州 2015-05-20 3天   廣東廣州 2015-06-24 3天   廣東廣州 2015-07-22 3天   廣東廣州 2015-08-19 3天   廣東廣州 2015-09-16 3天   廣東廣州 2015-11-11 3天   廣東廣州 2015-12-16 3天
審核時(shí)間：	我要報(bào)名2015-03-20 18:04:55

　　

　　課程背景

　　中國(guó)企業(yè)自2004年已經(jīng)進(jìn)入了微利時(shí)代

　　傳統(tǒng)制造無(wú)法適應(yīng)：多品種、小批量、短交期

　　走進(jìn)豐田精益生產(chǎn)考察研修，所見(jiàn)即所得，引領(lǐng)制造變革

　　學(xué)習(xí)對(duì)象

　　董事長(zhǎng)、總經(jīng)理、副總、廠長(zhǎng)、生產(chǎn)管理、供應(yīng)鏈管理、倉(cāng)儲(chǔ)管理、物流管理、采購(gòu)管理、 等生產(chǎn)制造管理相關(guān)職位

　　課程目標(biāo)

　　學(xué)習(xí)標(biāo)桿，做標(biāo)桿，爭(zhēng)取超越標(biāo)桿

　　企業(yè)升級(jí)轉(zhuǎn)型走精益制造之路，降低成本

　　通過(guò)持續(xù)改善，打造精益文化，提高企業(yè)的綜合競(jìng)爭(zhēng)力

　　課程內(nèi)容

　　5.20

　　上午

　　第一部分：專家授課、精益導(dǎo)入(宋傳承老師)

　　第一章 精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展

　　精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展

　　世界危機(jī)的根源——缺德 世界制造業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革

　　精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式 世界經(jīng)濟(jì)的發(fā)展與精益生產(chǎn)的發(fā)展

　　中國(guó)企業(yè)精益轉(zhuǎn)型的必要性 觀看影片—無(wú)止境的改善·豐田生產(chǎn)方式

　　精益生產(chǎn)的本質(zhì)

　　什么是生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理系統(tǒng)

　　精益生產(chǎn)的實(shí)質(zhì)——高效、簡(jiǎn)單的生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理系統(tǒng)+精益文化體系

　　TPS之屋，豐田生產(chǎn)方式體系

　　豐田生產(chǎn)方式的軟件核心要素

　　豐田生產(chǎn)方式的硬件核心要素

　　理解豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱—JIT和自働化

　　理解豐田生產(chǎn)方式的改善之道—七大浪費(fèi)

　　第二章 精益生產(chǎn)成功的根源

　　日本企業(yè)持續(xù)發(fā)展的根本原因 精益生產(chǎn)為什么在中國(guó)難成功的原因分析

　　中國(guó)企業(yè)精益生產(chǎn)成功的根本因素 豐田總裝現(xiàn)場(chǎng)與銷售TPS體現(xiàn)分享與說(shuō)明

　　下午第二部分：標(biāo)桿企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)參觀考察

　　1、參觀廣汽豐田 (豐田21世紀(jì)海外模范工廠)

　　看點(diǎn)： 以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系;

　　Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購(gòu)整個(gè)流程中的運(yùn)用;

　　完全平準(zhǔn)化混流的拉動(dòng)式高柔性生產(chǎn)線;

　　世界頂尖的目視化管理;

　　先進(jìn)的SPS(單臺(tái)供件)物流模式。

　　2、參觀廣汽豐田第一店(豐田全球超高效率經(jīng)銷店)

　　看點(diǎn)： 精益思想在銷售、售后服務(wù)、維修中的應(yīng)用體現(xiàn);

　　行業(yè)最先進(jìn)的硬件設(shè)備及管理系統(tǒng);

　　全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板;

　　全國(guó)首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式。

　　晚上第三部分：課程及交流：豐田精益文化及案例(中國(guó)獨(dú)家)(豐田在職高管)

　　豐田為什么強(qiáng)大?

　　豐田生產(chǎn)方式(TPS)兩大支柱:JIT、自働化案例詳解

　　豐田獨(dú)特的企業(yè)文化：TOYOTA WAY(豐田之道)

　　豐田會(huì)議文化 豐田安全文化 豐田“三現(xiàn)”文化

　　豐田的人性化關(guān)懷 豐田持續(xù)改善的操作方 深度對(duì)話交流

　　5.21上午第四部分：精益精髓、專家授課(宋傳承老師)

　　第三章 企業(yè)降低成本的根本原理

　　企業(yè)降低成本的方法論 案例分析，冷凝器廠的成本降低方法

　　降低成本與精益生產(chǎn)的關(guān)系 降低成本的根本原理

　　第四章 精益推行一二三四五

　　精益生產(chǎn)的五大原則

　　全面認(rèn)識(shí)價(jià)值 分析價(jià)值流 全面理解流動(dòng)

　　按客戶需求拉動(dòng) 持續(xù)改善

　　精益生產(chǎn)的收益

　　豐田與通用數(shù)據(jù)對(duì)比 開(kāi)展精益前后各項(xiàng)指標(biāo)對(duì)比

　　第五章 精益生產(chǎn)實(shí)施要點(diǎn)

　　工廠實(shí)例分析

　　精益生產(chǎn)實(shí)施第一步：運(yùn)用VSM畫(huà)出價(jià)值流明確價(jià)值

　　精益生產(chǎn)實(shí)施第二步：流動(dòng)

　　流動(dòng)第1步：整流化生產(chǎn)

　　一個(gè)流的實(shí)施方法和要點(diǎn) 節(jié)拍、標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)的要點(diǎn)

　　流動(dòng)第2步：實(shí)施基礎(chǔ)-平準(zhǔn)化排產(chǎn)

　　平準(zhǔn)化生產(chǎn)，精益生產(chǎn)計(jì)劃排程方法

　　案例分析：豐田的一次起死回生的經(jīng)歷

　　案例分析：豐田的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，與豐田的生產(chǎn)計(jì)劃排程方法

　　下午流動(dòng)第3步：做好流動(dòng)的前期準(zhǔn)備——安定化生產(chǎn)

　　快速切換SMED 安定的設(shè)備——TPM

　　安定的品質(zhì)——自働化 人才培養(yǎng)——多能工和改善隊(duì)伍

　　合適的薪酬制度與激勵(lì)機(jī)制

　　精益生產(chǎn)實(shí)施第三步：拉動(dòng)式生產(chǎn)

　　如何建立庫(kù)存拉動(dòng)、看板生產(chǎn)體系

　　觀看影片《豐田的庫(kù)存拉動(dòng)》理解庫(kù)存拉動(dòng)模式

　　案例分享：豐田的看板運(yùn)用

　　實(shí)施JIT的要點(diǎn)

　　剛好及時(shí)的物流方式和形態(tài)

　　精益生產(chǎn)實(shí)施第四步：實(shí)現(xiàn)到供應(yīng)商拉動(dòng)

　　精益生產(chǎn)實(shí)施第五步：精益供應(yīng)鏈四原則

　　案例分享：豐田紡織的快速切換改善

　　通過(guò)某汽車零部件加工企業(yè)的精益生產(chǎn)推行的成功分享

　　組建精益團(tuán)隊(duì)

　　建立暢流化的生產(chǎn)方式

　　建立標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的過(guò)程

　　建立精益持續(xù)改善的管理架構(gòu)

　　目視化管理水平提升

　　精益改善成果

　　Q&A：學(xué)員提問(wèn)及問(wèn)題解答

　　晚上第五部分 精益精髓、專家授課(黃得華老師)

　　第六章 TPM-如何提升設(shè)備效率

　　企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)-投入/產(chǎn)出

　　生產(chǎn)效率化改善

　　生產(chǎn)效率化改善的定義與目的

　　產(chǎn)效率的兩大基本思路-量/質(zhì)

　　提高生生產(chǎn)效率化的改善方向-提高生產(chǎn)量和減少投入量的活動(dòng)/提高產(chǎn)品品質(zhì)活動(dòng)

　　改善項(xiàng)目與期待效果的對(duì)應(yīng)關(guān)系

　　影響生產(chǎn)效率的16大LOSS

　　損耗定義

　　妨礙生產(chǎn)效率化的16大損失

　　3 16大損失(LOSS)關(guān)系和結(jié)構(gòu)

　　綜合生產(chǎn)效率

　　綜合生產(chǎn)效率 人的效率  設(shè)備綜合效率  材料效率  能源效率

　　設(shè)備綜合效率

　　設(shè)備損失結(jié)構(gòu)分析圖

　　如何努力消除六大損失

　　改善綜合設(shè)備效率的方法

　　損失分析檢查表

　　案例研究-如何計(jì)算綜合設(shè)備效率OEE

　　生產(chǎn)效率化推進(jìn)步驟

　　減少設(shè)備七大LOSS

　　提高設(shè)備綜合效率

　　提高勞動(dòng)生產(chǎn)性

　　實(shí)施1：油溝閥座機(jī)刀套固定方式不好-改善前/改善后

　　實(shí)施2：拋光機(jī)治具通用性差-改善前/改善后

　　實(shí)施3：內(nèi)研磨BP面結(jié)構(gòu)不完善-改善前/改善后

　　制造成本低減活動(dòng)推進(jìn)

　　設(shè)備投資低減活動(dòng)推進(jìn)

　　推進(jìn)晝休無(wú)人運(yùn)轉(zhuǎn)

　　夜間無(wú)人化的推進(jìn)

　　案例：釬焊機(jī)燃燒氣體流量控制改善項(xiàng)目

　　5.22全天第六部分：學(xué)員企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)診斷(宋傳承、黃得華老師)

　　A.方案學(xué)員企業(yè)(NO1.0àNO2.3àNO3.5競(jìng)標(biāo))診斷:

　　(無(wú)需費(fèi)用，有意向企業(yè)請(qǐng)?zhí)崆芭c我們聯(lián)系)

　　1、集體坐大巴去學(xué)員企業(yè)

　　2、學(xué)員企業(yè)整體介紹

　　3、老師講解診斷流程

　　4、在老師帶領(lǐng)下到企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)參觀診斷

　　5、學(xué)員討論交流、改善方案發(fā)表

　　6、老師總結(jié)陳述，并做出診斷意見(jiàn)及結(jié)果

　　B. 方案(學(xué)員企業(yè)準(zhǔn)備不充分時(shí))案例深度交流:

　　1、個(gè)案匯集與描述; 2、深度交流與研討。

　　師資力量

　　(一)

　　宋傳承

　　中國(guó)培訓(xùn)網(wǎng)高級(jí)講師

　　廣東精益管理研究院 高級(jí)研究員;

　　廣州商惠企業(yè)管理顧問(wèn)有限公司 首席精益管理專家;

　　中國(guó)少壯派精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)專家;

　　華南理工大學(xué)實(shí)踐教學(xué)導(dǎo)師。

　　就業(yè)背景 曾任職廣汽集團(tuán)乘用車(傳祺汽車)：

　　參與新工廠規(guī)劃，layo t設(shè)計(jì)，物流規(guī)劃負(fù)責(zé)人，進(jìn)行工廠規(guī)劃，并研究各大汽車廠生產(chǎn)方式及物流模式;

　　精益物流規(guī)劃、倉(cāng)庫(kù)布局設(shè)計(jì)負(fù)責(zé)人，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車廠低減50%;

　　AGV無(wú)人搬運(yùn)系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人，SPS物流方式建立導(dǎo)入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升;

　　物流流程體系及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系負(fù)責(zé)人，建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%;

　　曾任豐田電裝TPS主任：創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負(fù)責(zé)電裝公司及供應(yīng)商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動(dòng)式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項(xiàng)目推進(jìn)，工場(chǎng)工數(shù)管理體制建立及推進(jìn)，生產(chǎn)、生管每月需求人員計(jì)劃的監(jiān)控及調(diào)整;L/T短縮活動(dòng)推進(jìn)，倉(cāng)庫(kù)物流布局及改善活動(dòng)推進(jìn)，EF(效率工廠)活動(dòng)五年規(guī)劃與推行。

　　項(xiàng)目業(yè)績(jī) 構(gòu)建了電裝公司倉(cāng)庫(kù)管理5道具管理體系，并建立了平準(zhǔn)化集荷看板管理體系、制品領(lǐng)取看板管理體系，使倉(cāng)庫(kù)面積低減了53%;

　　主導(dǎo)電裝公司生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)省人化項(xiàng)目活動(dòng)：07年到10年期間平均每條生產(chǎn)線效率提升20%，共省人17人。主導(dǎo)倉(cāng)庫(kù)現(xiàn)場(chǎng)改善，低減人工25%，面積使用率提高30%;

　　工時(shí)管理活動(dòng)(效率提升與少人化柔性生產(chǎn)項(xiàng)目)建立和推進(jìn)： 09年建立生管倉(cāng)庫(kù)工數(shù)管理體制，年度達(dá)成了公司15%的省人化目標(biāo);

　　通過(guò)導(dǎo)入L/T(Lead Time)時(shí)間管理，對(duì)生產(chǎn)線生產(chǎn)LOT的低減、快速換模方案推進(jìn)、安全在庫(kù)的低減等最終整個(gè)工場(chǎng)L/T從30.5天→12天;

　　SMED活動(dòng)推行：07年度曾將燃油品事業(yè)部SIFS(燃油泵生產(chǎn)線)機(jī)型切換時(shí)間從20分→48秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→240臺(tái)/LOT→24臺(tái)/LOT;

　　SMED活動(dòng)推行：08年-09年曾將IAFM(空氣進(jìn)歧管生產(chǎn)線)機(jī)型切換時(shí)間從180秒→12秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→60臺(tái)/LOT→2臺(tái)/LOT;

　　08年-09年公司成本低減主要推進(jìn)責(zé)任者之一，完成工廠內(nèi)酒精使用量減少案、無(wú)塵紙內(nèi)供案、包裝材設(shè)計(jì)費(fèi)用低減案等，上半年完成公司成本低減100萬(wàn)元。

　　(二)

　　黃得華

　　中國(guó)培訓(xùn)網(wǎng)高級(jí)講師

　　廣東精益管理研究院 高級(jí)研究員;

　　廣州商惠企業(yè)管理顧問(wèn)有限公司 首席設(shè)備管理專家;

　　HTPM系統(tǒng)理論創(chuàng)立者/節(jié)能降耗 資深專家;

　　精益生產(chǎn)項(xiàng)目專家、高級(jí)培訓(xùn)師、TTT授證培訓(xùn)師;

　　就業(yè)背景 曾任職世界知名制造企業(yè)-松下電器14年，并赴日本松下總部學(xué)習(xí)企業(yè)生產(chǎn)革新，主推設(shè)備TPM革新，在現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備管理實(shí)務(wù)和培訓(xùn)工作中獲得豐富的經(jīng)驗(yàn)并屢創(chuàng)佳績(jī)。

　　擁有十多年著名外資企業(yè)生產(chǎn)、技術(shù)、保全中高層管理經(jīng)驗(yàn)。其開(kāi)發(fā)的《節(jié)能降耗》課程，為目前中國(guó)精益咨詢與培訓(xùn)界暢銷課程。其豐富的項(xiàng)目案例及實(shí)操方法，為企業(yè)節(jié)能降耗提供了思路與方向。

　　8年TPM設(shè)備保全咨詢服務(wù)經(jīng)驗(yàn)，親自輔導(dǎo)過(guò)企業(yè)設(shè)備TPM活動(dòng)、改良改善課題超過(guò)50個(gè)，受到企業(yè)各層次人員的廣泛認(rèn)可和敬重!

　　長(zhǎng)期從事自動(dòng)化設(shè)備管理、國(guó)產(chǎn)化備品推進(jìn)工作;熟悉設(shè)備的控制原理、結(jié)構(gòu)功能、設(shè)備維修保養(yǎng)過(guò)程中穩(wěn)定性操作技巧;以及防止再發(fā)故障、判定方法和提升生產(chǎn)效率方法。同時(shí)對(duì)不同設(shè)備的維護(hù)所產(chǎn)生的損失成本管理，具有獨(dú)特、實(shí)效的手法和實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)。

　　建立了系統(tǒng)的專業(yè)知識(shí)體系和管理方法論體系，能熟練運(yùn)用工業(yè)工程、價(jià)值工程、統(tǒng)計(jì)技術(shù)和現(xiàn)場(chǎng)改善手法能快速有效地分析和解決問(wèn)題，理性、系統(tǒng)、專業(yè)又極具創(chuàng)造性思維，深受客戶和專業(yè)人士好評(píng)。

　　項(xiàng)目業(yè)績(jī) 2008年為浙江東磁集團(tuán)項(xiàng)目進(jìn)行一對(duì)一輔導(dǎo)，指導(dǎo)項(xiàng)目6個(gè)，生產(chǎn)效率提升20%，故障時(shí)間下降30%，換型時(shí)間下降35%，生產(chǎn)周期縮短20%，品質(zhì)提升25%。能耗下降30%等，得到精益生產(chǎn)推進(jìn)室和公司領(lǐng)導(dǎo)的高度評(píng)價(jià)。

　　2009年為山東禹王集團(tuán)公司進(jìn)行精益項(xiàng)目評(píng)估、培訓(xùn)，并進(jìn)行了TPM項(xiàng)目實(shí)施和輔導(dǎo)，生產(chǎn)效率提升25%，故障時(shí)間下降20%，品質(zhì)提升20%。

　　2009年為華潤(rùn)集團(tuán)下屬印刷企業(yè)進(jìn)行設(shè)備TPM項(xiàng)目導(dǎo)入，主導(dǎo)設(shè)備OEE項(xiàng)目及快速換型項(xiàng)目，印刷機(jī)設(shè)備OEE從55%提升至75%，設(shè)備故障時(shí)間降低了25%，換型時(shí)間降低了45%。

　　2010年為佛山自生電力推進(jìn)節(jié)能降耗項(xiàng)目，年度節(jié)省金額150萬(wàn)元。

　　2010年為湖北京山進(jìn)行TPM項(xiàng)目培訓(xùn)輔導(dǎo)，幫助企業(yè)建立了設(shè)備周期管理系統(tǒng);自主預(yù)防保全參與度從60%提升至80%。

　　2011年為湖南協(xié)力液壓公司推進(jìn)設(shè)備TPM項(xiàng)目，珩磨機(jī)效率從50%提升至80%，故障時(shí)間降低了20%，培養(yǎng)設(shè)備保全人員4人。

　　2012年為信源公司精益項(xiàng)目輔導(dǎo)，指導(dǎo)精益項(xiàng)目5個(gè)，項(xiàng)目主要涉及：產(chǎn)能提升項(xiàng)目、庫(kù)存精簡(jiǎn)項(xiàng)目、制造周期項(xiàng)目;培養(yǎng)精益人員25人，生產(chǎn)效率提升30%，故障時(shí)間下降45%，生產(chǎn)周期縮短45%，品質(zhì)提升20%，庫(kù)存減少40%。獲得員工和公司領(lǐng)導(dǎo)的較高評(píng)價(jià)。

 

　　2013年為廣東某知名家電企業(yè)設(shè)備管理項(xiàng)目輔導(dǎo)，換型時(shí)間下降60%，故障時(shí)間下降45%，獲得客戶較高的評(píng)價(jià)。