豐田精益生產(chǎn)考察培訓(xùn)班

開課地點：
授課時間：	3天
授課顧問：	宋老師
開課時間：	2013-04-11
市場報價：	0
購買價格：	0
審核時間：	我要報名2013-03-25 17:25:17

　　

學習對象

集團（公司）董事長、總經(jīng)理、廠長、生產(chǎn)總監(jiān)、生產(chǎn)經(jīng)理、車間主任、物流及采購主管、 供應(yīng)廠商等。

課程目標

1、豐田生產(chǎn)方式（TPS）是提高企業(yè)生命力的一整套概念和方法的體系。它是豐田公司通用的制造方法，其基本思想是“徹底杜絕浪費”，通過生產(chǎn)的整體化，追求產(chǎn)品制造的合理性以及品質(zhì)至上的成本節(jié)約。 2、1979年，《豐田生產(chǎn)方式》這本書就已出版，本書是豐田汽車公司前副社長大野耐一先生最經(jīng)典的作品，系統(tǒng)揭開了豐田公司卓越的秘密，涵蓋其及時化（JIT）、自動化、看板方式、標準作業(yè)、精益化等生產(chǎn)管理的各種理念。 3、廣州豐田把JIT應(yīng)用于公司的整個生產(chǎn)經(jīng)營過程，實踐豐田管理方式，打造以人為本的工作環(huán)境，培養(yǎng)能夠?qū)嵺`豐田管理方式的人才。在生產(chǎn)管理上，更精心營造人與人之間的和諧氛圍，用心構(gòu)筑最具人性化的工廠，充分發(fā)揮人與科技完美結(jié)合的優(yōu)勢，真正實現(xiàn)對科技的突破。

課程內(nèi)容

第一部分：專家授課、精益導(dǎo)入

第一章：精益生產(chǎn)成功的根源

1、世界危機的根源——缺德

2、日本企業(yè)持續(xù)發(fā)展的根本原因

3、精益生產(chǎn)為什么在中國難成功的原因分析

4、中國企業(yè)精益生產(chǎn)成功的根本因素

第二章：精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展

1、精益生產(chǎn)的本質(zhì)

1）什么是生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)

2）精益生產(chǎn)的實質(zhì)——高效、簡單的生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)+精益文化體系

2、精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展

1）世界制造業(yè)生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革

2）精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式

3）世界經(jīng)濟的發(fā)展與精益生產(chǎn)的發(fā)展

4）中國企業(yè)精益轉(zhuǎn)型的必要性

5）觀看影片—無止境的改善·豐田生產(chǎn)方式

3、TPS之屋，豐田生產(chǎn)方式體系

1）豐田生產(chǎn)方式的軟件核心要素

2）豐田生產(chǎn)方式的硬件核心要素

3）理解豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱—JIT和自働化

4）理解豐田生產(chǎn)方式的改善之道—七大浪費

5）豐田總裝現(xiàn)場與銷售TPS體現(xiàn)分享與說明

第二部分：精益樣版工廠現(xiàn)場考察

一、參觀廣汽豐田汽車有限公司

看點:

1、以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系；

2、Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購整個流程中的運用；

3、完全平準化混流的拉動式高柔性生產(chǎn)線；

4、世界頂尖的目視化管理；

5、先進的SPS(單臺供件)物流模式。

二、參觀廣汽豐田第一店（豐田全球標桿樣板4S店）

看點：

1、精益 思想在銷售、售后服務(wù)、維修中的應(yīng)用體現(xiàn)；

2、行業(yè)最先進的硬件設(shè)備及管理系統(tǒng)；

3、全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板；

4、全國首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式。

第三部分:豐田汽車在職高管專題授課及分享交流“豐田精益文化與施實”

1、豐田為什么強大？

2、豐田生產(chǎn)方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解

3、豐田獨特的企業(yè)文化：TOYOTA WAY（豐田之道）

w豐田會議文化 w豐田安全文化 w豐田“三現(xiàn)”文化

w豐田的人性化關(guān)懷 w豐田持續(xù)改善的操作方法

4、Q&A對話交流

第四部分：精益精髓、專家授課

第四章 企業(yè)降低成本的根本原理

1、企業(yè)降低成本的方法論

2、案例分析，冷凝器廠的成本降低方法

3、降低成本與精益生產(chǎn)的關(guān)系

4、降低成本的根本原理

第五章 精益推行一二三四五

1、精益生產(chǎn)的五大原則

1）全面認識價值 †分析價值流 †全面理解流動

2）按客戶需求拉動 †持續(xù)改善

2、精益生產(chǎn)的收益

豐田與通用數(shù)據(jù)對比 †開展精益前后各項指標對比

第六章 精益生產(chǎn)實施要點

1、工廠實例分析

2、精益生產(chǎn)實施第一步：運用VSM畫出價值流明確價值

3、精益生產(chǎn)實施第二步：流動和拉動

4、流動和拉動第1步：實施基礎(chǔ)-平準化排產(chǎn)

5、平準化生產(chǎn)，精益生產(chǎn)計劃排程方法

6、案例分析：豐田的一次起死回生的經(jīng)歷

7、案例分析：豐田的生產(chǎn)現(xiàn)場，與豐田的生產(chǎn)計劃排程方法

第五部分 流動和拉動第2步：JIT

1、實施JIT的四大要點

2、一個流的實施方法和要點 †節(jié)拍、標準化生產(chǎn)的要點

3、如何建立庫存拉動、看板生產(chǎn)體系

觀看影片《豐田的庫存拉動》理解庫存拉動模式

案例分享：豐田的看板運用

4、剛好及時的物流方式和形態(tài)

實施JIT和平準化生產(chǎn)的前提工作

5、快速切換SMED †安定的設(shè)備——TPM

6、安定的品質(zhì)——自働化 †人才培養(yǎng)——多能工和改善隊伍

7、合適的薪酬制度與激勵機制

◇精益生產(chǎn)實施第三步：實現(xiàn)到供應(yīng)商拉動

◇精益生產(chǎn)實施第四步：精益供應(yīng)鏈四原則

8、案例分享：豐田紡織的快速切換改善

◇通過某汽車零部件加工企業(yè)的精益生產(chǎn)推行的成功分享

9、組建精益團隊 †建立暢流化的生產(chǎn)方式

10、建立標準化作業(yè)的過程 †建立精益持續(xù)改善的管理架構(gòu)

11、目視化管理水平提升 †精益改善成果

Q&A：學員提問及問題解答答

第六部分 學員企業(yè)案例“精益實施方案”（請課前填好需求調(diào)查表，將企業(yè)問題用視頻、照片或文字描述，在開課前發(fā)給主辦機構(gòu)，老師抽取企業(yè)案例在課程中進行專題解答）。

1、學員企業(yè)推行難點或最想改善的地方介紹

2、運用所學知識，制定精益實施方案

3、交流分享

第七部分

A.方案學員企業(yè)(NO1.0>NO2.3>NO3.5競標)診斷:

（無需費用，有意向企業(yè)請?zhí)崆芭c我們聯(lián)系）

1、集體坐大巴去學員企業(yè)

2、學員企業(yè)整體介紹

3、老師講解診斷流程

4、在老師帶領(lǐng)下到學員企業(yè)現(xiàn)場參觀診斷

5、學員討論交流

6、老師總結(jié)陳述，并做出診斷意見及結(jié)果

B. 方案(學員企業(yè)準備不充分時)案例深度交流:

1、個案匯集與描述；

2、深度交流與研討。

 

 

師資力量

宋老師【中國培訓(xùn)網(wǎng)高級講師】 廣東精益管理研究院TPS首席專家 中國少壯派精益生產(chǎn)實戰(zhàn)專家。 廣汽集團工廠規(guī)劃、精益物流規(guī)劃與布局、精益物流方式和MES系統(tǒng)導(dǎo)入負責人。 項目業(yè)績： 1、工廠規(guī)劃，研究各大汽車廠生產(chǎn)方式及物流模式，參與新工廠規(guī)劃，layout設(shè)計，物流規(guī)劃負責人； 2、精益物流規(guī)劃、倉庫布局設(shè)計，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車廠低減50%。 3、SPS物流方式建立導(dǎo)入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運系統(tǒng)導(dǎo)入負責人。 4、建立物流流程體系及標準作業(yè)體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業(yè)標準體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%。 5、MES物流系統(tǒng)設(shè)計，設(shè)計先進信息化拉動式物流配送系統(tǒng)，通過系統(tǒng)拉動實現(xiàn)高效JIT，實現(xiàn)在庫最低。 曾任豐田電裝TPS主任：創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負責電裝公司及供應(yīng)商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項目推進，工場工數(shù)管理體制建立及推進，生產(chǎn)、生管每月需求人員計劃的監(jiān)控及調(diào)整；L/T短縮活動推進，倉庫物流布局及改善活動推進，EF（效率工廠）活動五年規(guī)劃與推行。 項目業(yè)績： 1、構(gòu)建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系：受注進度管理、集貨進度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達到管理；并建立了平準化集荷看板管理體系、制品領(lǐng)取看板管理體系，在生管導(dǎo)入了48分割/日的后補充領(lǐng)取方式。部分生產(chǎn)線導(dǎo)入了完全的后補充看板拉動體系，使倉庫面積低減了53%。 2、主導(dǎo)電裝公司生產(chǎn)現(xiàn)場省人化項目活動：07年到10年期間在電裝主導(dǎo)IE現(xiàn)場改善研修活動多次，平均每條生產(chǎn)線效率提升20%，共省人17人。主導(dǎo)倉庫現(xiàn)場改善，創(chuàng)建適合倉庫的標準作業(yè)體制，低減人工25%，面積使用率提高30%。 3、推行豐田生產(chǎn)方式(TPS)—建立看板拉動式生產(chǎn)方式：06年到09年間，5條新生產(chǎn)線導(dǎo)入準化后補充生產(chǎn)體制，實行看板的拉動生產(chǎn)。 4、工時管理活動（效率提升與少人化柔性生產(chǎn)項目）建立和推進：08年建立生產(chǎn)線工數(shù)管理體制，09年建立生管倉庫工數(shù)管理體制，年度達成了公司15%的省人化目標。 5、通過導(dǎo)入L/T（Lead Time）時間管理，對生產(chǎn)線生產(chǎn)LOT的低減、快速換模方案推進、安全在庫的低減，部品訂單發(fā)注方式的變更，貨車輸送頻率的調(diào)整，整合物流的實施，最終整個工場L/T從30.5天→12天。 6、SMED活動推行：07年度曾將燃油品事業(yè)部SIFS（燃油泵生產(chǎn)線）機型切換時間從20分→48秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→240臺/LOT→24臺/LOT。08年-09年曾將IAFM（空氣進歧管生產(chǎn)線）機型切換時間從180秒→12秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→60臺/LOT→2臺/LOT。 7、08年-09年公司成本低減主要推進責任者之一：08年上半年完成工廠內(nèi)酒精使用量減少案、無塵紙內(nèi)供案、包裝材設(shè)計費用低減案、統(tǒng)合物流運行案等，上半年完成公司成本低減100萬元。

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