“精益生產(chǎn)”-制造系統(tǒng)運營改善沙盤模擬

開課地點：	廣州市
授課時間：	2008-3-28-29
授課顧問：	饒中
開課時間：	2008-3-28
市場報價：	0
購買價格：	0
審核時間：	我要報名2008-01-08 12:04:21

　　

學習對象

生產(chǎn)管理干部、生產(chǎn)一線領班、班組長、IE工程師、制造工程師、各部門中高層管理人員

課程目標

美國原版引進，國際一流情景實戰(zhàn)模擬的精益生產(chǎn)系統(tǒng)培訓，國內獨家！ 摒棄傳統(tǒng)抽象培訓，通過兩天的工廠實戰(zhàn)運作模擬，化模糊為清晰，直觀感受，輕松掌握精益生產(chǎn)的要領！讓每個參與者體會到一家用傳統(tǒng)方法管理的工廠，是怎樣通過精益的持續(xù)改進，逐步變成一家精益的工廠，深刻領會到精益生產(chǎn)的精髓。  綜合結合精益的各種工具，全面領會精益各種工具的聯(lián)系和核心。在模擬工廠，將綜合運用價值流管理，快速更換（SMED），看板管理（KANBAN），平衡生產(chǎn)，等各種工具。 資深的師資、精益理論與實踐的深入結合，共同分享精益實務經(jīng)驗！ “TELL ME，I'LL FORGET……SHOW ME，I'LL REMEMBER……INVOLVE ME，I'LL UNDERSTAND”――告訴我，我會忘記；給我看，我會記得；讓我參與，我將深深的理解！ 培訓目的： 價值流分析是實施精益系統(tǒng)、消除過程浪費的基礎與關鍵點，通過本課程的學習，可使學員：  系列了解精益生產(chǎn)的整體思路，激發(fā)學員對精益活動的興趣。 認識價值流的構成因素與重要性。 掌握實際繪制”價值流圖”的能力。 幫助學員學會利用價值流程圖等基本工具分析和尋找改進活動的目標方向。 認識數(shù)據(jù)在價值流圖示中的應用，通過數(shù)據(jù)，量化改善機會的次序。  為精益推廣活動做好基礎準備。

課程內容

課程大綱（大綱一） 精益生產(chǎn)的介紹  精益的起源  精益思想的哲理  從客戶的需求來確認價值  識別和消除浪費  追求盡善盡美  精益生產(chǎn)的特點 ᠇
;模擬工廠的運行  生產(chǎn)計劃的形成 銷售計劃，主生產(chǎn)計劃，車間生產(chǎn)計劃  工廠庫存的合理設定  工廠布局與工序設計  布局對效率和物流的影響  物料移動路徑  常用的優(yōu)化方案  生產(chǎn)線平衡（瓶頸與約束理論）  生產(chǎn)節(jié)拍時間（Takt）  單件流  瓶頸的約束  DBR的實施步驟  快速更換  SMED的原理  SMED的5大步驟  推行的準備工作  全員生產(chǎn)維護（TPM）  OEE－整體設備效率  如何改進OEE  實施TPM的步驟和要點  員工多技能培訓  拉動系統(tǒng)（看板）的推行  看板的作用  看板的設計與數(shù)量的計算  看板系統(tǒng)的維護  看板數(shù)量對庫存的影響  工廠運行總結  客戶滿意度  工廠生產(chǎn)能力  庫存水平的變化 如何在你的工廠開始：  基本的分析工具――價值流程圖  信息流，物流，庫存和瓶頸  發(fā)現(xiàn)改進的機會  描繪理想的生產(chǎn)流程  推行精益生產(chǎn)的基本步驟  其它企業(yè)推行中的經(jīng)驗分享 課程大綱（大綱二）: 制造系統(tǒng)的發(fā)展模式  精益生產(chǎn)與MRP, JIT ,TOC  制造系統(tǒng)績效衡量指標 ᠇
;理解MRP  生產(chǎn)計劃的制訂與執(zhí)行  銷售預測，主生產(chǎn)計劃，能力  需求計劃，物料計劃，能力平衡，  車間生產(chǎn)計劃  TOC, JIT與MRP的比較 ᠇
;推動系統(tǒng)與拉動系統(tǒng)比較  拉動系統(tǒng)的含義及其重要作用  拉動式生產(chǎn)的原則、方法  準時化生產(chǎn)的各項要素  拉動系統(tǒng)實現(xiàn)方法 “單件流”在生產(chǎn)中的應用 ᠇
; Value Stream mapping價值流圖析  VSM與TP/CT  產(chǎn)品族與現(xiàn)狀圖  TACT TIME 與連續(xù)流 拉動與看板  工廠布局  設計精益流動與未來圖  流動單元設計與生產(chǎn)線平衡  看板系統(tǒng)設計與看板數(shù)量 ᠇
;TPM（全員生產(chǎn)維護 ）  OEE－整體設備效率  TPM六大支柱  實施TPM的步驟和要點  員工多技能培訓 ᠇
;SMED（快速換型）  SMED的原理  SMED的步驟 ᠇
;POKA YOKE（防錯）  防錯思想  防錯十大原則  防錯裝置 ᠇
;工廠運行總結  績效衡量與對比  LEAN ROADMAP（精益之路）  實施精益的步驟  精益的其他工具  精益評估

師資力量

備注信息