產(chǎn)量翻番，人員不變 ---現(xiàn)代IE有效應(yīng)用與精益現(xiàn)場改善

開課地點(diǎn)：	深圳
授課時(shí)間：	2012年12月14-15日
授課顧問：	陳景華
開課時(shí)間：	2012-12-14
市場報(bào)價(jià)：	0
購買價(jià)格：	0
審核時(shí)間：	我要報(bào)名2012-11-23 16:33:05

　　

學(xué)習(xí)對象

企業(yè)總經(jīng)理/副總經(jīng)理、IE/PE經(jīng)理/工程師、制造總監(jiān)/經(jīng)理/主管、品質(zhì)部經(jīng)理/主管、和有志提升自我的人仕。

課程目標(biāo)

IE工程技術(shù)在歐美發(fā)達(dá)國家，以及國內(nèi)管理檔次較高的企業(yè)得到廣泛的運(yùn)用，它強(qiáng)調(diào)綜合地提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，保證產(chǎn)品質(zhì)量，使系統(tǒng)處于最佳運(yùn)行狀態(tài)而獲得巨大的整體效益。

工業(yè)工程通過對產(chǎn)品工藝流程分析、作業(yè)流程分析、布局分析、搬運(yùn)分析、生產(chǎn)物流分析、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)測量、生產(chǎn)瓶頸突破，以及精益生產(chǎn)手法的運(yùn)用等，從宏觀和微觀上把握和發(fā)揮IE工程對生產(chǎn)的巨大作用。是企業(yè)走向精益制造，實(shí)現(xiàn)高效生產(chǎn)的必由之路。課程結(jié)合大量案例及圖片，讓學(xué)員能更好的掌握并學(xué)以致用.

【課程收益】：

1、獲得持續(xù)提高效率、降低成本的新思路。

2、協(xié)助企業(yè)進(jìn)行生產(chǎn)系統(tǒng)優(yōu)化。

3、掌握IE手法和改善技巧。

4、制定符合企業(yè)自身特點(diǎn)的改善方案。

5、提高人、機(jī)、物的利用率。

6、獲得組織實(shí)施改善、全面推行IE的能力。

7、與業(yè)內(nèi)精英交流經(jīng)驗(yàn)，共享智慧，碰撞思想。課程內(nèi)容 p>

【課程大綱】

開篇、當(dāng)今工廠管理面臨的壓力與挑戰(zhàn)　

1、當(dāng)今制造企業(yè)面臨的問題、困境與壓力

2、微利時(shí)代企業(yè)如何生存與發(fā)展

3、成本優(yōu)勢的巨人卻是成本管理上的弱智

4、企業(yè)問題現(xiàn)狀哈哈鏡

案例分析

一：IE工業(yè)工程的發(fā)展和在企業(yè)中所發(fā)揮的巨大作用

1、IE的起源與工作范疇

2、企業(yè)對IE的職能定位

3、如何識(shí)別生產(chǎn)中的各種浪費(fèi)

4、IE工程在國內(nèi)國外企業(yè)運(yùn)用介紹

案例說明

二、IE工程之一---價(jià)值流分析

1、現(xiàn)代制造企業(yè)的價(jià)值困惑

2、生產(chǎn)系統(tǒng)價(jià)值流分析

▲價(jià)值流與價(jià)值流圖---設(shè)計(jì)流、物質(zhì)流、信息流

3、識(shí)別增值與非增值

　▲ 識(shí)別客戶增值與非增值（CVA & NVA）

　▲ 常見的典型8種浪費(fèi)

　▲ 看不見的隱性浪費(fèi)

　▲ 如何利用價(jià)值流圖來尋找浪費(fèi)

案例：價(jià)值流程案例分析

三、IE工程之二---如何發(fā)掘問題和解決問題

1、為何生產(chǎn)中存在大量問題卻視而不見，解而不除？

2、十大錯(cuò)誤觀念影響問題的發(fā)現(xiàn)與解決

3、面對問題的心態(tài)

4、管理人員思考與解決問題的五個(gè)維度

5、如何從人、機(jī)、物、環(huán)中找出問題、消除浪費(fèi)

6、如何建立和推廣“問題提案建議制度”

7、如何與相關(guān)部門及時(shí)、有效，協(xié)作解決問題

8、企業(yè)內(nèi)部如何做持續(xù)改善

案例研討分析：多家知名外企成功經(jīng)驗(yàn)分享

四、IE工程之三---產(chǎn)品工藝流程與作業(yè)程序分析

1、產(chǎn)品工藝流程分析的目的與作用（案例分析）

2、如何制作圖表與搜集數(shù)據(jù)

3、作業(yè)程序分析的要點(diǎn)與方法

4、如何識(shí)別無用功

5、人機(jī)程序分析的目的與應(yīng)用

7、人機(jī)界面設(shè)計(jì)與效率分析

6、停滯與等待的分析與改善

8、生產(chǎn)線的設(shè)計(jì)與實(shí)例分析

案例分析：

■上海某電聲企業(yè)生產(chǎn)流程改造案例分析。

■如何優(yōu)化生產(chǎn)作業(yè)程序案例分析。

五、IE方法之四---事務(wù)程序分析

1、事務(wù)程序分析涉及的范圍與對像

2、跨部門事務(wù)程序案例分享

3、部門內(nèi)事務(wù)程序案例分享

4、事務(wù)程序中的權(quán)、責(zé)管理

5、事務(wù)程序的再造與優(yōu)化

6、IE/PE工程師如何跨部門開展工作

案例分析與研討

六、IE方法之五---布 局 與 搬 運(yùn) 改 善

1、場地布局及搬運(yùn)經(jīng)濟(jì)原則

2、常見的四種布局

3、功能性布局與流程式布局利弊分析

4、如何設(shè)計(jì)多種少量、柔性的生產(chǎn)線

5、布局分析常見的四種工具

6、布局方案的決策與評價(jià)指標(biāo)

7、搬運(yùn)路徑分析

8、搬運(yùn)工具設(shè)計(jì)與選擇

案例分析與研討

七、IE工程之六---如何對流程進(jìn)行改造與優(yōu)化

1、如何識(shí)別流程改造的關(guān)鍵點(diǎn)

2、成功的流程改造應(yīng)達(dá)到什么要求

3、流程改造如何來展開與實(shí)施

4、流程改造中存在的難點(diǎn)與透析

案例研討分析

八、IE方法之七---動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則

1、 現(xiàn)場研究表明5
%的動(dòng)作是無效的

2、 動(dòng)作分析的目的與改善順序

3、 動(dòng)作分析的要領(lǐng)

4、 如何識(shí)別那些動(dòng)作是無效的

5、 如何運(yùn)用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原理提高效率

6、 預(yù)定動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間（PTS）與預(yù)定動(dòng)作測時(shí)法(MTO)

案例分析與研討

九、IE方法之八---標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間研究與生產(chǎn)線平衡

1、時(shí)間分析研究對生產(chǎn)管理的作用與意義

2、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)對產(chǎn)能分析、計(jì)劃、效率衡量的幫助與影響

3、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的測量、計(jì)算與應(yīng)用

4、如何運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)平衡生產(chǎn)線

5、如何運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)確定產(chǎn)能，控制成本與提升效率

6、異常工時(shí)管理與問題分析

7、評比與寬放的設(shè)定原則與影響因素

標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)案例分析

十、IE方法之九---標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

1、那些地方需要建立標(biāo)準(zhǔn)化

2、標(biāo)準(zhǔn)化的種類與方式

3、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實(shí)施方法

4、如何將正確的文檔、在正確的時(shí)間送到正確的地方

5、培訓(xùn)，監(jiān)控及調(diào)整

案例研討分析

十一、IE方法之十---生產(chǎn)的同步化、均衡化與柔性化

1、生產(chǎn)過程如何實(shí)施同步化

2、生產(chǎn)的均衡化與柔性化

3、生產(chǎn)瓶頸的識(shí)別與改善

4、作業(yè)時(shí)間與節(jié)拍

案例研討分析

十二、IE方法之十一---物流與信息化管理

1、企業(yè)運(yùn)作的主線條：物流與信息流

2、如何提升供應(yīng)物流的協(xié)調(diào)性，滿足生產(chǎn)所需

3、如何提升內(nèi)部物流的運(yùn)轉(zhuǎn)效率，降低營運(yùn)成本。

4、如何建立快速的、適用性強(qiáng)的信息反饋機(jī)制。

5、如何建立高效的倉儲(chǔ)物料配送

6、在制品控制與庫存控制

案例研討分析

十三、IE方法之十二---快速換線、換模

1、多種少量下SMED的產(chǎn)生

2、快速換線、換模的四個(gè)原則

3、快速換線、換模的實(shí)施步驟

5、實(shí)施工具與方法

6、如何正確計(jì)算機(jī)器與生產(chǎn)線的效率

案例研討分析

十四、IE方法之十三---防呆、防錯(cuò)（Poka-Yoke）

1、精益現(xiàn)場品質(zhì)控制五大手法

2、精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)從源頭消除品質(zhì)隱患

3、Poka-Yoke防呆、防錯(cuò)法

4、Poka-Yoke技術(shù)與工具

5、Poka-Yoke的過程和步驟

案例研討分析

師資力量

備注信息