工廠全面成本降低與管理

開(kāi)課地點(diǎn)：	廣州
授課時(shí)間：	2013年01月11-12日
授課顧問(wèn)：	陳景華
開(kāi)課時(shí)間：	2013-1-11
市場(chǎng)報(bào)價(jià)：	0
購(gòu)買價(jià)格：	0
審核時(shí)間：	我要報(bào)名2012-11-21 14:52:05

　　

學(xué)習(xí)對(duì)象

制造企業(yè)董事長(zhǎng)/總經(jīng)理/副總/廠長(zhǎng)，財(cái)務(wù)/生產(chǎn)/計(jì)劃/物流/品質(zhì)/工程等部門

課程目標(biāo)

未來(lái)五年，4
-5
%的低附加值勞動(dòng)密集型制造企業(yè)將要倒閉，這不是聳人聽(tīng)聞。假如企業(yè)總體成本能降低1
%，企業(yè)利潤(rùn)能增加多少�。�！

從制造系統(tǒng)的角度進(jìn)行全方位的成本控制，一個(gè)成功的實(shí)戰(zhàn)案例強(qiáng)過(guò)百千個(gè)空洞理論！與實(shí)戰(zhàn)專家面對(duì)面，定能讓您少走彎路，直達(dá)成功！

工廠全面成本降低與管理

賺一塊錢看別人的臉色 ，省一塊錢看自己的角色。

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全球經(jīng)濟(jì)舉步維艱，市場(chǎng)竟?fàn)幵絹?lái)越惡烈，訂單變得更難以獲取，然而企業(yè)各種成本卻不斷在上升，特別是通貨膨脹和用工成本表現(xiàn)更為特出；同時(shí)企業(yè)承擔(dān)的社會(huì)責(zé)任越來(lái)越重，導(dǎo)致利潤(rùn)不斷在萎縮�，F(xiàn)在的制造業(yè)真不容易做呀�。�！

如何適應(yīng)這個(gè)市場(chǎng)與環(huán)境，令企業(yè)在生存中求發(fā)展呢？

開(kāi)源節(jié)流，既要大力拓展市場(chǎng)，同時(shí)又要強(qiáng)化內(nèi)部管理，雙管齊下，只有這樣才能提升企業(yè)竟?fàn)幜�，確�；鶚I(yè)長(zhǎng)青。

痛苦中求變，思路決定出路，該是煉內(nèi)功的時(shí)候了，以往的粗放管理模式已不適用了。

微利時(shí)代，1
%的成本降低，可以帶來(lái)雙倍利潤(rùn)的增長(zhǎng)，這塊金礦該是挖掘的時(shí)候了。誰(shuí)能最大限度地削減成本，誰(shuí)就能獲得更大的利潤(rùn)空間，誰(shuí)就有資本堅(jiān)持和發(fā)展下去p>

【課程特點(diǎn)】

專業(yè)： 老師擁有十幾年在世界5

強(qiáng)企業(yè)高層管理經(jīng)驗(yàn)，十二年從事企業(yè)咨詢行業(yè)的經(jīng)驗(yàn)積累，曾為二百多家制造企業(yè)提供過(guò)“工廠全面改善”與“精益生產(chǎn)”等咨詢項(xiàng)目服務(wù)”，并為6

多家企業(yè)提供過(guò)《精益生產(chǎn)》《IE工程》《工廠全面改善》《中高層干部能力提升訓(xùn)練》等內(nèi)訓(xùn)課程培訓(xùn)服務(wù)，是一位經(jīng)驗(yàn)豐富的實(shí)戰(zhàn)派專家。

實(shí)用：切合制造企業(yè)實(shí)際，以全新的視角審視成本，掌握各個(gè)環(huán)節(jié)壓縮成本的方法與管控工具。

實(shí)效：環(huán)環(huán)相扣、招招見(jiàn)效，可測(cè)量、可比較，成本管控不再是一句空話，而是沉沉甸的效果。

【參加對(duì)象】制造企業(yè)董事長(zhǎng)/總經(jīng)理/副總/廠長(zhǎng)，財(cái)務(wù)/生產(chǎn)/計(jì)劃/物流/品質(zhì)/工程等部門

總監(jiān)/經(jīng)理/主管和與此相關(guān)的人士。本課程非常適合老總帶領(lǐng)中高層干部一起參加學(xué)習(xí)。

課程內(nèi)容

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【課程大綱】

第一部分、當(dāng)今制造企業(yè)面臨的問(wèn)題和成本壓力

1、當(dāng)今制造企業(yè)面臨的問(wèn)題、困境與壓力

2、市場(chǎng)機(jī)會(huì)利潤(rùn)與管理利潤(rùn)的區(qū)別

3、傳統(tǒng)觀念中成本的構(gòu)成

4、管理者如何識(shí)別真假成本？

5、如何識(shí)別可控與不可控成本？

6、提升企業(yè)利潤(rùn)的策略與途徑

7、微利時(shí)代1
%的成本降低等于提升一倍的利潤(rùn).

案例分析、分組研討

第二部分、如何構(gòu)建企業(yè)成本管理‘整體像’

1、經(jīng)營(yíng)規(guī)劃、成本戰(zhàn)略對(duì)企業(yè)利潤(rùn)的影響

2、系統(tǒng)機(jī)制、運(yùn)營(yíng)流程對(duì)效率和成本的影響

3、采購(gòu)與物流如何做到最大限度的降低成本

4、庫(kù)存與材料損耗如何降到最低限度

5、如何消除生產(chǎn)活動(dòng)中一切不增值的浪費(fèi)

6、如何通過(guò)精益生產(chǎn)、IE工程、現(xiàn)場(chǎng)改善等手段提升生產(chǎn)效率

7、如何提升產(chǎn)品質(zhì)量降低質(zhì)量成本

8、如何在產(chǎn)品設(shè)計(jì)階段就將產(chǎn)品成本降下來(lái)

9、如何管控和減少日常工作中不必要的支出和費(fèi)用

1
、如何營(yíng)造全員成本改善文化

第三部分、會(huì)賣不如會(huì)買---如何構(gòu)建雙贏的供應(yīng)鏈關(guān)系

1、建立合理、互利互惠的供應(yīng)商管理體系

2、全球供應(yīng)鏈的演變

3、標(biāo)準(zhǔn)供應(yīng)鏈運(yùn)營(yíng)參考模型---案例分析

4、供應(yīng)鏈戰(zhàn)略采購(gòu)與成本管理

5、供應(yīng)商定價(jià)策略分析

6、如何協(xié)作供應(yīng)商降低低成本---案例分析

7、降低采購(gòu)成本的三種策略和十八種技巧---案例分析

8、采購(gòu)過(guò)程控制

9、正確考核采購(gòu)人員

1
、正確考核供應(yīng)商

案例：國(guó)內(nèi)某知名上市公司供應(yīng)成本管控案例分析

　　　中山某小型民企供應(yīng)商管理成功案例分享

第四部分、庫(kù)存、材料損耗、與內(nèi)部物流運(yùn)作成本

1、庫(kù)存是萬(wàn)惡之首---正在呑食企業(yè)的利潤(rùn)

2、如何平衡庫(kù)存與生產(chǎn)所需和市場(chǎng)需求之間的關(guān)系

3、導(dǎo)致庫(kù)存的原因分析---互動(dòng)分享

4、計(jì)劃、采購(gòu)、倉(cāng)庫(kù)如何協(xié)作---案例分析

5、庫(kù)存控制的五種模型---案例分析

6、如何提高庫(kù)存周轉(zhuǎn)率ITO---案例分析

7、供應(yīng)商管理庫(kù)存VMI在企業(yè)的運(yùn)用---案例分析

8、順德某家電企業(yè)生產(chǎn)過(guò)程物料損耗控制模式

9、中山某五金制品企業(yè)物料計(jì)劃、采購(gòu)、發(fā)放、生產(chǎn)控制、補(bǔ)料控制方式。

1
、如何降低企業(yè)內(nèi)部物流運(yùn)作成本

11、如何采用生產(chǎn)的同步化、均衡化減少物流運(yùn)營(yíng)成本---案例分析

12、領(lǐng)料、送料、配送利弊分析---案例分析

13、企業(yè)內(nèi)部如何開(kāi)展和實(shí)施物料配送業(yè)務(wù)---案例分析

案例分析與研討

第五部分、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)成本控制---識(shí)別與挖掘生產(chǎn)系統(tǒng)的十大浪費(fèi)

1、決戰(zhàn)在市場(chǎng)、決勝在現(xiàn)場(chǎng)

2、識(shí)別與挖掘生產(chǎn)系統(tǒng)的十大浪費(fèi)

1）、如何降低材料損耗之浪費(fèi)

2）、如何減少機(jī)器維修與停工之浪費(fèi)

3）、如何減少超量生產(chǎn)之浪費(fèi)

4）、如何減少各種搬運(yùn)之浪費(fèi)

5）、如何減少不良品之浪費(fèi)

6）、如何減少生產(chǎn)過(guò)程中各種不當(dāng)加工之浪費(fèi)

7）、如何減少生產(chǎn)過(guò)程各種等待之浪費(fèi)

8）、如何減少人員與低效之浪費(fèi).

9）、如何減少事后管理之浪費(fèi)

1
）、如何減少管理工作中的八大浪費(fèi)

案例：以實(shí)例和圖片展示，揭示生產(chǎn)過(guò)程中的各種浪費(fèi)

第六部分、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)提升效率與降低成本的十二把利器

■5

強(qiáng)企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)圖片展示

1、及時(shí)發(fā)現(xiàn)問(wèn)題與解決問(wèn)題

2、平面布置調(diào)一調(diào)

3、工藝流程查一查

4、作業(yè)方法改一改

5、流水線上算一算

6、動(dòng)作要素減一減

7、人機(jī)效率提一提

8、縮短作業(yè)切換時(shí)間

9、瓶頸識(shí)別與改善

1
、4M方法尋找浪費(fèi)

11、標(biāo)準(zhǔn)化與可視化管理

12、如何壓縮生產(chǎn)周期，加快物料周轉(zhuǎn)與提升交貨率。

案例分析與研討

第七部分、如何提升產(chǎn)品質(zhì)量降低質(zhì)量成本

1、如何正確理解質(zhì)量成本

2、質(zhì)量成本的分析與構(gòu)成

3、預(yù)防成本的規(guī)劃與合理化

4、鑒定成本的合理設(shè)置與改善

5、質(zhì)量損失成本的預(yù)防與減少

6、如何在確保質(zhì)量的前提下降低成本

7、如何提升產(chǎn)品合格率降低質(zhì)量成本

8、質(zhì)量成本的持續(xù)改善

案例分析與研討

第八部分、如何在產(chǎn)品設(shè)計(jì)階段就將產(chǎn)品成本降下來(lái)

1、好的產(chǎn)品設(shè)計(jì)能帶來(lái)15%的成本下降

2、設(shè)計(jì)成本的構(gòu)成

3、產(chǎn)品設(shè)計(jì)階段的目標(biāo)成本管理---案例分析

4、如何利用好VA、VE管理好產(chǎn)品設(shè)計(jì)成本---案例分析

5、不良產(chǎn)品設(shè)計(jì)對(duì)成本的影響分析---案例分析

案例分析與研討

第九部分：營(yíng)造全員成本改善文化

1、如何將成本意識(shí)灌輸?shù)矫恳晃粏T工

案例：稻盛和夫在日航是如何做到的

　　　“代工王”富士康的法寶

2、如何將成本管控落到實(shí)處---案例分析

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