精益生產(chǎn)公開課
| 開課地點(diǎn)： |
上海 |
| 授課時(shí)間： |
2011年11月30日-12月03日 |
| 授課顧問： |
施增虎：青木幹晴 |
| 開課時(shí)間： |
2011-11-30 |
| 市場(chǎng)報(bào)價(jià)： |
0
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| 購(gòu)買價(jià)格： |
0 |
| 審核時(shí)間： |
我要報(bào)名2011-11-16 16:51:42 |
注：參加該培訓(xùn)課程，可聯(lián)系在線客服。
了解課程
學(xué)習(xí)對(duì)象
企業(yè)生產(chǎn)副總、精益生產(chǎn)經(jīng)理、卓越運(yùn)營(yíng)總監(jiān)、精益改善專員、物流經(jīng)理，以及和卓越制造有關(guān)的部門負(fù)責(zé)人和對(duì)此感興趣的專業(yè)人士
課程目標(biāo)
理解精益生產(chǎn)的基本概要及實(shí)施原則；豐田生產(chǎn)方式的核心工具和方法；如何開啟精益之旅，企業(yè)在變革沖突中管理，其它企業(yè)推行TPS的案例分享；新的豐田生產(chǎn)方式的結(jié)構(gòu)和思想；培養(yǎng)“最高質(zhì)量、最低成本、最短交期”和“改善無止境”的精益生產(chǎn)理念。
課程內(nèi)容
第一天 (Day 1)
精益生產(chǎn)概論
1) 豐田生產(chǎn)方式的起源 (TPS Origin)
2) TPS的兩大支柱(2 Pillars of TPS)
3) 精益的5大原則（Lean Principle）
現(xiàn)場(chǎng)7大浪費(fèi)（7 Wastes）
1) 過量生產(chǎn)/多余工序/不良品/搬運(yùn)/多余動(dòng)作/等待/庫(kù)存
定義價(jià)值及價(jià)值流(I)
1） 選擇產(chǎn)品系列（Product Family）
a) 產(chǎn)品特征VS產(chǎn)品加工步驟
b) 每次針對(duì)一個(gè)產(chǎn)品系列繪制價(jià)值流圖
c) 按加工步驟來定義“產(chǎn)品系列”
2）價(jià)值流程圖(Value Stream Mapping)—現(xiàn)狀圖繪制
a) 產(chǎn)品從原材料到交付給顧客需要經(jīng)過的所有步驟，包括增值、非增值的步驟
b) 物料流和信息流
c) 用圖標(biāo)繪制
d) 從“門到門”的流動(dòng)開始
e) 必須親自走一遍流程并獲得真實(shí)情況
f) 是未來狀態(tài)的基礎(chǔ)
第二天 (Day2)
定義價(jià)值及價(jià)值流(II)
2） 價(jià)值流程圖(Value Stream Mapping)—未來圖繪制
a) 從繪制現(xiàn)狀圖開始
b) 物料流與信息流
c) 用圖標(biāo)繪制
d) 改進(jìn)計(jì)劃的基礎(chǔ)，就像“藍(lán)圖”一樣
e) 確定機(jī)會(huì),確立項(xiàng)目?jī)?yōu)先排序
f) 為 “未來狀態(tài)”的價(jià)值流圖確定、樹立愿景
精益生產(chǎn)核心利器(I)
1） 5S與目視化管理（5S & Visual Management）
a) 1 S整理– 分離及丟棄(篩選)Segregate & Discard (“Seiri”)
b) 2 S整頓– 排序及識(shí)別(分類)Arrange & Identify (“Seiton”)
c) 3 S清掃– 清掃及日檢(清掃)Clean & Inspect Daily (“Seiso”)
d) 4 S清潔– 經(jīng)常重訪(保持)Revisit Frequently (“Seiketsu”)
e) 5 S素養(yǎng)– 主動(dòng)保持(自律)Motivate To Sustain (“Shitsuke”)
f) 目視化管理：使標(biāo)準(zhǔn)目視化/顯示異常情況/顯示實(shí)際與目標(biāo)之間的差距/指導(dǎo)與解釋/信息交流
2） 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)（Standard Work）
a) 標(biāo)準(zhǔn)化的定義和目的
b) 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的定義
c) 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的要素(節(jié)拍時(shí)間,作業(yè)順序,標(biāo)準(zhǔn)在制品)
d) 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)組合表的制作
e) 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的期望
3） 防錯(cuò)防呆(Poka-yoke)
a) 追求零缺陷 b) 品質(zhì)三不政策 c)自働化三原則
4） 布局優(yōu)化（Layout Optimization）
a) 傳統(tǒng)布局/傳統(tǒng)裝配線的設(shè)計(jì)
b) 精益布局/精益裝配線的設(shè)計(jì)
c) U型線 U - Shaped Line
d) 直型線Straight Line
e) 開放式平行線布局
第三天 (Day3)
精益生產(chǎn)核心利器(II)
1) 全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）
a) TPM的概念和目的
b) 五大對(duì)策和八大策略
c) 自主維護(hù)保養(yǎng)的七個(gè)層次
d) TPM實(shí)施的十大步驟
2) 快速換模（SMED）
a) 明確劃分內(nèi)外部因素
b) .將內(nèi)部因素轉(zhuǎn)化成外部因素
c) 理順留下的內(nèi)部因素
d) 理順?biāo)型獠恳蛩?
e) 使用工件更換器(快速夾緊裝置或完全去除夾緊裝置)
f) 進(jìn)行平行作業(yè)
g) 去除調(diào)整/校準(zhǔn)過程
3) 流動(dòng)（Flow）
a) 信息流
b) 物料流
c) 員工流
d) 連續(xù)流
4) 看板及拉動(dòng)（Pull &Kanban）
a) 看板系統(tǒng)Kanban定義和類型
b) 大野耐一構(gòu)建了2個(gè)概念
c) 實(shí)現(xiàn)2個(gè)“實(shí)時(shí)控制”
d) 實(shí)施看板系統(tǒng)流程
e) 實(shí)施看板6規(guī)則
f) 超市拉動(dòng)系統(tǒng)
g) 工廠拉動(dòng)系統(tǒng)
h) 成功實(shí)施看板的條件
i) 實(shí)施看板的檢查表
j) 看板的好處--單件流/小批量物流
精益運(yùn)營(yíng)變革管理及總結(jié)
1） 企業(yè)導(dǎo)入精益的瓶頸剖析(8 Lean Barriers)
2） 變革管理曲線（Change Curve）
3）項(xiàng)目推行的干系人分析(Stakeholder Analysis)
設(shè)計(jì)公司精益改善之路（Design Lean Implementation Roadmap）
1） 精益是一種思維生產(chǎn)方式(Lean is a Thinking Production System)
2） 實(shí)施精益從現(xiàn)場(chǎng)管理做起(8 Gemba Tasks: SQDCMMIP)
3） 精益管理模式精髓是尊重員工(Lean Pith Respects People )
4） 現(xiàn)在就啟動(dòng)你的精益之旅(Start Your Lean Journey Now)
第四天 ((Day4) by青木老師
新豐田生產(chǎn)方式結(jié)構(gòu)及思想( Total TPS Structure and Thinking)
世界各地的TPS推行實(shí)例 (Cast Study around the world)
1）日本/韓國(guó)/中國(guó)的案例分享(Japan/Korea/China Case Study)
豐田經(jīng)驗(yàn)分享及答疑解惑(Share Experience of Toyota and Q&A)
豐田汽車公司世界級(jí)工廠評(píng)估表介紹(How to Evaluate in Plant)
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