精益生產(chǎn)Lean Production

開(kāi)課地點(diǎn)：	蘇州
授課時(shí)間：	2011年11月19-20日
授課顧問(wèn)：	施增虎
開(kāi)課時(shí)間：	2011-11-19
市場(chǎng)報(bào)價(jià)：	0
購(gòu)買(mǎi)價(jià)格：	0
審核時(shí)間：	我要報(bào)名2011-10-15 17:27:03

　　

學(xué)習(xí)對(duì)象

制造業(yè)企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)、供應(yīng)鏈總監(jiān)、精益/生產(chǎn)經(jīng)理、物流經(jīng)理、采購(gòu)經(jīng)理、財(cái)務(wù)經(jīng)理等

課程目標(biāo)

【課程背景】 中國(guó)是制造大國(guó)，而非制造強(qiáng)國(guó)。經(jīng)濟(jì)增長(zhǎng)主要靠的是大量投資，大量消耗，過(guò)量生產(chǎn)、薄利多銷(xiāo)、寅吃卯糧、超前消耗子孫后代資源，存在嚴(yán)重的浪費(fèi)；有些企業(yè)的增值比例甚至低于1%，非常可惜。9
%以上的中國(guó)制造業(yè)仍然是偏執(zhí)大批量生產(chǎn)的“傳統(tǒng)型企業(yè)”，與精益企業(yè)距離很大，有極大的提升空間。精益生產(chǎn)可以幫助企業(yè)提高生產(chǎn)力、縮短制造周期、降低庫(kù)存、消除浪費(fèi)并在SQDC (安全生產(chǎn)、提高質(zhì)量、準(zhǔn)時(shí)交貨、削減成本) 等方面提升績(jī)效。 沒(méi)有精益，Dell不可能叫板IBM；沒(méi)有精益，豐田也不可能取代通用汽車(chē)。6
年的精益之旅，使豐田超越了GM(通用)， Ford(福特)，DaimlerChrysler (戴姆勒-克萊斯勒；6
年的企業(yè)文化變革，使豐田的競(jìng)爭(zhēng)力勢(shì)不可擋: 豐田2

8的凈盈利達(dá)15
億美元，超過(guò)美國(guó)汽車(chē)三巨頭的利潤(rùn)總和。事實(shí)上，豐田的利潤(rùn)幾近全球所有汽車(chē)公司的總和！而且，豐田的盈利“常常超過(guò)預(yù)期”，換言之，如今的豐田已經(jīng)成為一臺(tái)“完美動(dòng)力(the Perfect Engine)” 想讓它速度慢一點(diǎn)、盈利少一點(diǎn)都很困難。豐田的成功說(shuō)明精益生產(chǎn)是當(dāng)今世界上最有效、最靈活、最具競(jìng)爭(zhēng)力的生產(chǎn)方式。競(jìng)爭(zhēng)力才是硬道理。中國(guó)的企業(yè)想提高競(jìng)爭(zhēng)力、參與全球競(jìng)爭(zhēng)，實(shí)施精益生產(chǎn)企業(yè)文化變革是唯一出路。 【課程目標(biāo)及益處】  精益生產(chǎn)概述  時(shí)效為本的管理戰(zhàn)略  成功案例研究  企業(yè)新挑戰(zhàn)  精益生產(chǎn)實(shí)施原則  精益生產(chǎn)的系統(tǒng)應(yīng)用  營(yíng)造精益文化維持變革成果  如何成功啟動(dòng)你的精益之旅  能區(qū)別增值和非增值工作；  學(xué)習(xí)豐田屋結(jié)構(gòu)，了解精益生產(chǎn)的兩大支柱；  明確企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)中的七大浪費(fèi)，并持續(xù)消除浪費(fèi)；  了解每個(gè)“精益生產(chǎn)”工具的好處與收益，并運(yùn)用精益工具改進(jìn)工作；  培養(yǎng)“最高質(zhì)量、最低成本、最短交期”和“改善無(wú)止境”的精益生產(chǎn)理念。

課程內(nèi)容

【培訓(xùn)大綱】 第一單元 精益生產(chǎn)基礎(chǔ)篇 一、 企業(yè)自評(píng)表(Self Assessment) 二、 豐田生產(chǎn)方式起源(TPS Origin) 三、 豐田生產(chǎn)方式兩大支柱(2 Pillars of TPS) 四、 精益生產(chǎn)系統(tǒng)起源(LPS Origin) 五、 精益生產(chǎn)的特征是消除浪費(fèi)(LPS to Eliminate Wastes) 六、 工廠(chǎng)中的七大浪費(fèi)7 Wastes 1. 過(guò)量生產(chǎn)浪費(fèi)Waste of Over-Production 2. 糾正缺陷浪費(fèi)Waste of Correction 3. 多余工序浪費(fèi)Waste of Over Processing 4. 過(guò)度庫(kù)存浪費(fèi)Waste of Excess Inventory 5. 物料運(yùn)輸浪費(fèi)Waste of Conveyance 6. 多余動(dòng)作浪費(fèi)Waste of Motion 7. 等待時(shí)間浪費(fèi)Waste of Waiting ᠘
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; 案例研究 ᠘
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; 模擬游戲1：推動(dòng)－流動(dòng)－拉動(dòng)(觀(guān)察小結(jié)) 第二單元 精益生產(chǎn)工具篇 一、 工具一：5S-工作場(chǎng)地有序安排(Workplace Organization) 1. 1 S整理– 分離及丟棄(篩選)Segregate & Discard (“Seiri”) 2. 2 S整頓– 排序及識(shí)別(分類(lèi))Arrange & Identify (“Seiton”) 3. 3 S清掃– 清掃及日檢(清掃)Clean & Inspect Daily (“Seiso”) 4. 4 S清潔– 經(jīng)常重訪(fǎng)(保持)Revisit Frequently (“Seiketsu”) 5. 5 S素養(yǎng)– 主動(dòng)保持(自律)Motivate To Sustain (“Shitsuke”) 二、 工具二：目視化管理(Visual Management) 1.使標(biāo)準(zhǔn)目視化 2.顯示異常情況 3.顯示實(shí)際與目標(biāo)之間的差距 4.指導(dǎo)與解釋 5.信息交流 三、 工具三：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)(Standardized Work) 1. 標(biāo)準(zhǔn)化的定義和目的 2. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的定義 3. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的3要素(節(jié)拍時(shí)間,作業(yè)順序,標(biāo)準(zhǔn)在制品) 4. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)組合表的制作 5. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的期望 四、 工具四：全員生產(chǎn)維護(hù)(TPM) 1.TPM的概念和目的 2.五大對(duì)策和八大策略 3.自主維護(hù)保養(yǎng)的七個(gè)層次 4.TPM實(shí)施的十大步驟 五、 工具五：?jiǎn)栴}解決(Problem Solving) 1.5Why 2.PDCA循環(huán) 3.快速響應(yīng)異常管理六要素 六、 工具六：現(xiàn)場(chǎng)改善(Kaizen) 1.改善步驟 2.改善ECRS手法 3.改善突破法－現(xiàn)場(chǎng)改善的利器(錄像) 七、 工具七：防錯(cuò)(Pokayoke) 1.追求零缺陷 2.品質(zhì)三不政策 3.自?xún)P化三原則 八、 工具八：看板(Kanban) 1.看板的種類(lèi)與工作原理 2.看板的實(shí)施前提 3.看板六原則 九、 工具九：快速換模(SMED原理) 1.明確劃分內(nèi)外部因素 2.將內(nèi)部因素轉(zhuǎn)化成外部因素 3.理順留下的內(nèi)部因素 4.理順?biāo)�有外部因�? 5.使用工件更換器(快速夾緊裝置或完全去除夾緊裝置) 6.進(jìn)行平行作業(yè) 7.去除調(diào)整/校準(zhǔn)過(guò)程 十、 工具十：價(jià)值流圖析(Value Stream Mapping) 1.確定產(chǎn)品系列 2.現(xiàn)狀圖繪制 3.未來(lái)狀態(tài)圖繪制 4.計(jì)劃與實(shí)施 ᠘
; 案例研究 模擬游戲2：推動(dòng)-流動(dòng)-拉動(dòng)(觀(guān)察小結(jié)) 第三單元 精益生產(chǎn)總結(jié)篇 一、 精益是一種思維生產(chǎn)方式(Lean is a Thinking Production System) 二、 企業(yè)導(dǎo)入精益的瓶頸剖析(8 Lean Barriers) 三、 實(shí)施精益從現(xiàn)場(chǎng)管理做起(8 Gemba Tasks: SQDCMMIP) 四、 精益管理模式精髓是尊重員工(Lean Pith Respects People ) 五、 現(xiàn)在就啟動(dòng)你的精益之旅(Start Your Lean Journey Now) 案例研究 模擬游戲3：推動(dòng)－流動(dòng)－拉動(dòng)(觀(guān)察小結(jié))

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