第66期《廣東標(biāo)桿企業(yè)考察培訓(xùn)》

開課地點(diǎn)：	廣州
授課時(shí)間：	2011年9月28-29日
授課顧問：	劉老師
開課時(shí)間：	2011-9-28
市場(chǎng)報(bào)價(jià)：	0
購(gòu)買價(jià)格：	0
審核時(shí)間：	我要報(bào)名2011-09-29 12:56:28

　　

學(xué)習(xí)對(duì)象

集團(tuán)（公司）董事長(zhǎng)、總經(jīng)理、廠長(zhǎng)、生產(chǎn)總監(jiān)、生產(chǎn)經(jīng)理、車間主任、物流及采購(gòu)主管、供應(yīng)廠商等。

課程目標(biāo)

精益生產(chǎn)”是由美國(guó)生產(chǎn)管理專家長(zhǎng)期研究日本豐田汽車的生產(chǎn)管理而總結(jié)出來的一種生產(chǎn)方式,是當(dāng)今世界上最為先進(jìn)的生產(chǎn)方式，目的是幫助企業(yè)通過持續(xù)改善，徹底杜絕企業(yè)中的一切浪費(fèi)現(xiàn)象，從而以最少的投入產(chǎn)生最大的效益，提高企業(yè)質(zhì)量、成本以及效率方面的綜合競(jìng)爭(zhēng)力。

課程內(nèi)容

第66期《廣東標(biāo)桿企業(yè)考察培訓(xùn)》 《廣汽豐田精益考察培訓(xùn)班》 精益樣版工廠生參觀+企業(yè)在職高管分享交流+專家點(diǎn)評(píng)及專題課程 ——中國(guó)獨(dú)一無二的精益生產(chǎn)學(xué)習(xí)模式 “精益生產(chǎn)”是由美國(guó)生產(chǎn)管理專家長(zhǎng)期研究日本豐田汽車的生產(chǎn)管理而總結(jié)出來的一種生產(chǎn)方式,是當(dāng)今世界上最為先進(jìn)的生產(chǎn)方式，目的是幫助企業(yè)通過持續(xù)改善，徹底杜絕企業(yè)中的一切浪費(fèi)現(xiàn)象，從而以最少的投入產(chǎn)生最大的效益，提高企業(yè)質(zhì)量、成本以及效率方面的綜合競(jìng)爭(zhēng)力。豐田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標(biāo)桿企業(yè)，以其高效率、高品質(zhì)、高利潤(rùn)的豐田生產(chǎn)管理方式享譽(yù)全球，突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以最低成本原則來改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)，不僅在汽車業(yè)成為標(biāo)桿企業(yè)，也成為其他制造行業(yè)的楷模。為此我們定于9月28-29日舉辦第66期《廣東標(biāo)桿企業(yè)考察培訓(xùn)》，前往精益樣版企業(yè)參觀考察，并與豐田汽車領(lǐng)導(dǎo)展開深入交流，資深精益專家全程點(diǎn)評(píng)、并設(shè)針對(duì)性的課程。具體情況如下： 一、 企業(yè)背景 廣汽豐田汽車有限公司成立于2

4年9月1日，由廣州汽車集團(tuán)股份有限公司和豐田汽車公司各出資5
%組建，是廣汽集團(tuán)和豐田汽車攜手共贏、共謀發(fā)展的重大項(xiàng)目。廣州豐田工廠位于廣州南沙區(qū)，以建設(shè)“豐田全球模范工廠”為目標(biāo)，秉承豐田數(shù)十年汽車制造之精義，引進(jìn)全球最先進(jìn)的生產(chǎn)設(shè)備和工藝，擁有規(guī)模宏大的廠區(qū)（面積187萬㎡）、嶄新的設(shè)備和技術(shù)、先進(jìn)的生產(chǎn)線、完善的智能信息網(wǎng)絡(luò)．．．．．．這一切已構(gòu)成廣州豐田獨(dú)一無二的強(qiáng)大競(jìng)爭(zhēng)力。廣州豐田把JIT應(yīng)用于公司的整個(gè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)過程，實(shí)踐豐田管理方式，打造以人為本的工作環(huán)境，培養(yǎng)能夠?qū)嵺`豐田管理方式的人才。在生產(chǎn)管理上，更精心營(yíng)造人與人之間的和諧氛圍，用心構(gòu)筑最具人性化的工廠，充分發(fā)揮人與科技完美結(jié)合的優(yōu)勢(shì)，真正實(shí)現(xiàn)對(duì)科技的突破。 二、 專家介紹 劉老師: 中國(guó)少壯派精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)專家。服務(wù)于世界五百?gòu)?qiáng)的豐田體系公司。系統(tǒng)學(xué)習(xí)過TPS體制構(gòu)建及運(yùn)營(yíng)管理；多次參加豐田TPS自主研修會(huì)，接受豐田公司日本籍老師系統(tǒng)的TPS知識(shí)訓(xùn)練。具備豐富的TPS及精益生產(chǎn)推行經(jīng)驗(yàn)：具備整流化設(shè)備LAYOUT布置、優(yōu)良生產(chǎn)線構(gòu)建經(jīng)驗(yàn)；具有JIT生產(chǎn)，周期時(shí)間短縮（L/T時(shí)間）的實(shí)踐操作能力，其中對(duì)平準(zhǔn)化后補(bǔ)充生產(chǎn)、小批量生產(chǎn)、看板拉式工具運(yùn)用等具有豐富的實(shí)戰(zhàn)工作經(jīng)驗(yàn)。擅長(zhǎng)從人的效率（工數(shù)管理）及企業(yè)“價(jià)值流圖”這個(gè)核心的價(jià)值鏈工具來考慮并進(jìn)行改善； 從事過2年多的咨詢工作，評(píng)估診斷過的企業(yè)2
家以上，咨詢過的企業(yè)15家以上，具有豐富的現(xiàn)場(chǎng)咨詢服務(wù)及管理改善經(jīng)驗(yàn)。 項(xiàng)目業(yè)績(jī)： 1、工廠規(guī)劃，研究汽車廠生產(chǎn)方式及物流模式，參與新工廠規(guī)劃，layout設(shè)計(jì)，物流規(guī)劃負(fù)責(zé)人； 2、精益物流規(guī)劃、倉庫布局設(shè)計(jì)，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車廠低減5
%。 3、SPS物流方式建立導(dǎo)入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減3
%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運(yùn)系統(tǒng)導(dǎo)入。 4、建立物流流程體系及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低3
%。 5、構(gòu)建了豐田公司倉庫管理體系：受入進(jìn)度管理、供給進(jìn)度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達(dá)到管理；并建立了平準(zhǔn)化集荷看板管理體系、制品領(lǐng)取看板管理體系，在生管導(dǎo)入了32分割/日的后補(bǔ)充領(lǐng)取方式，工廠安全庫存降低3
%。 6、
5年協(xié)助日本支援者共同導(dǎo)入廣州豐田看板拉動(dòng)生產(chǎn)方式：
6年到
7年間車間全面實(shí)行準(zhǔn)時(shí)化后補(bǔ)充生產(chǎn)體制，實(shí)行看板的拉動(dòng)生產(chǎn)，降低庫存1
%，月盤點(diǎn)時(shí)間從2天縮短到3
分鐘。 7、主導(dǎo)豐田公司生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)TPS推進(jìn)活動(dòng)：
7年到1
年期間在豐田公司主導(dǎo)IE現(xiàn)場(chǎng)改善研修活動(dòng)多次，平均每條生產(chǎn)線效率提升2
%，共節(jié)省工人1
人。主導(dǎo)倉庫現(xiàn)場(chǎng)改善，創(chuàng)建適合倉庫的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體制，低減人工2
%，面積使用率提高3
%。 8、工時(shí)管理活動(dòng)（效率提升與少人化柔性生產(chǎn)項(xiàng)目）建立和推進(jìn)：
7年建立生產(chǎn)線工數(shù)管理和部門集積表體制，
8年建立生管倉庫工數(shù)管理體制，年度達(dá)成了公司1
%的省人化目標(biāo)。 9、
8年通過導(dǎo)入L/T（Lead Time）時(shí)間管理，對(duì)生產(chǎn)線生產(chǎn)LOT的低減、快速換模方案推進(jìn)、安全在庫的低減，部品訂單發(fā)注方式的變更，貨車輸送頻率的調(diào)整，整合物流的實(shí)施，最終整個(gè)工場(chǎng)L/T從2
天縮短到1
天。 1
、SMED活動(dòng)推行：
8年通過區(qū)分內(nèi)外部時(shí)間將1


T沖壓機(jī)切換時(shí)間從9分縮短到3分鐘，8

T沖壓機(jī)通過優(yōu)化內(nèi)部時(shí)間將切換時(shí)間從5分鐘縮短到2.5分鐘。 11、
8年-
9年公司成本低減主要推進(jìn)責(zé)任者之一：
8年豐田內(nèi)部主導(dǎo)推行QCC，自工程完結(jié)，改善提案等，一年完成公司成本低減12
萬元人民幣。 12、
9年-1
年成功為世界5

強(qiáng)的世界最大的玩具集團(tuán)美泰玩具公司導(dǎo)入精益生產(chǎn)，單件流生產(chǎn)，通過改善突破法節(jié)省人力2

余人，生產(chǎn)效率提升了3
%；導(dǎo)入了SMED，注塑機(jī)換模時(shí)間從2小時(shí)縮短到15分鐘;導(dǎo)入了看板生產(chǎn)方式，減少庫存5
%；導(dǎo)入了QCC；工廠次品率從2
%降低到2%；導(dǎo)入了TPM,設(shè)備停機(jī)從1

小時(shí)/月減少到3
小時(shí)/月，設(shè)備綜合效率從58%提升到8
%；導(dǎo)入了改善提案，降低整體成本3
%。 13、1
年-11年成功為美泰的供應(yīng)鏈16家OEM廠進(jìn)行了精益評(píng)估，并為每家工廠制定了精益導(dǎo)入計(jì)劃，并實(shí)施，5S的分?jǐn)?shù)按125分算從15分提升到8
分；節(jié)省空間6
%；各家工廠效率都提升2
%以上；周期時(shí)間縮短1
%以上；品質(zhì)提升3
%以上；成本遞減2
%。 14、11年成功為世界5

強(qiáng)的阿迪達(dá)斯供應(yīng)鏈公司導(dǎo)入精益生產(chǎn)，實(shí)行單件流生產(chǎn)，通過改變從計(jì)件到計(jì)時(shí)制作業(yè)。合并，簡(jiǎn)化，去除，重排生產(chǎn)線減少車間人力5
人；建立了精益示范線和示范車間，生產(chǎn)效率提升3
%，周期時(shí)間從27天縮短到12天。導(dǎo)入了TPM，設(shè)備綜合效率從6
%提升到8
%。 15、11年成功為PUMA供應(yīng)鏈公司導(dǎo)入精益生產(chǎn)，指導(dǎo)項(xiàng)目5個(gè)：“一個(gè)流”Layout、在制品低減、5S、品質(zhì)提升、換型時(shí)間短縮；生產(chǎn)生產(chǎn)效率提升3
%，換型時(shí)間下降5
%，生產(chǎn)周期縮短6
%，品質(zhì)提升3
%，省人化4
% 三、參加對(duì)象：集團(tuán)（公司）董事長(zhǎng)、總經(jīng)理、廠長(zhǎng)、生產(chǎn)總監(jiān)、生產(chǎn)經(jīng)理、車間主任、物流及采購(gòu)主管、供應(yīng)廠商等。 四、舉辦時(shí)間：2
11年9月28-29日，兩天一晚。（該班滾動(dòng)上課,每月舉行）。 一月 2
11月1月12-13日 三月 2
11年3月2-3日 四月 2
11年4月27-28日 五月 2
11年5月25-26日 六月 2
11年6月22-23日 七月 2
11年7月27-28日 八月 2
11年8月24-25日 九月 2
11年9月28-29日 十月 2
11年1
月26-27日 十一月 2
11年11月23-24日 十二月 2
11年12月28-29日 五、內(nèi)容與行程安排 時(shí) 間 學(xué) 習(xí) 內(nèi) 容 第一天 9月28日 上午 9:

- 12:

第一部分：專家授課、精益導(dǎo)入 第一章：精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展 精益生產(chǎn)的本質(zhì) 什么是精益生產(chǎn) 精益生產(chǎn)的目的——消除浪費(fèi)，降低成本 精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展 世界制造業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革 觀賞影片《精益生產(chǎn)的起源》——豐田生產(chǎn)方式 世界經(jīng)濟(jì)的發(fā)展與精益生產(chǎn)的發(fā)展 中國(guó)企業(yè)精益轉(zhuǎn)型的必要性 第二章 精益生產(chǎn)的核心理念 豐田的經(jīng)營(yíng)理念 傳統(tǒng)的經(jīng)營(yíng)理念，成本主義 豐田的經(jīng)營(yíng)理念 觀賞影片《The Toyota Way》 豐田的運(yùn)營(yíng)理念 豐田14項(xiàng)基本原則 實(shí)現(xiàn)豐田運(yùn)營(yíng)理念的兩大支柱：JIT和自働化 觀賞影片《精益生產(chǎn)兩大支柱準(zhǔn)時(shí)化JIT & 自働化Jidoka》 豐田的逆向思維理念 顛覆傳統(tǒng)，開創(chuàng)從后向前的拉動(dòng)式生產(chǎn)模式 打破常規(guī)，建立小批量的生產(chǎn)方式 現(xiàn)場(chǎng)管理的逆向思維 案例分享：某玩具公司導(dǎo)入單元生產(chǎn)后生產(chǎn)效率的提升 下午 13:3
-16:3
第二部分：精益樣版工廠現(xiàn)場(chǎng)考察 參觀廣汽豐田汽車有限公司 看點(diǎn): ◆以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系； ◆Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購(gòu)整個(gè)流程中的運(yùn)用； ◆完全平準(zhǔn)化混流的拉動(dòng)式高柔性生產(chǎn)線； ◆世界頂尖的目視化管理； ◆先進(jìn)的SPS(單臺(tái)供件)物流模式。 參觀廣汽豐田第一店 看點(diǎn)：◆精益思想在銷售、售后服務(wù)、維修中的應(yīng)用體現(xiàn)； ◆行業(yè)最先進(jìn)的硬件設(shè)備及管理系統(tǒng)； ◆全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板； ◆全國(guó)首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式。 晚上 19:

-22:

第三部分：豐田汽車在職高管主題分享“豐田精益文化與施實(shí)”并對(duì)話交流 u？豐田為什么強(qiáng)大？ u豐田生產(chǎn)方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解 u豐田獨(dú)特的企業(yè)文化：TOYOTA WAY（豐田之道） w豐田會(huì)議文化 w豐田安全文化？ w豐田“三現(xiàn)”文化 w豐田的人性化關(guān)懷 w豐田持續(xù)改善的操作方法 uQ&A對(duì)話交流 第二天 9月29日 上午9:

- 12:

第三部分：精益精髓、專家授課 第三章 精益生產(chǎn)要素一：精益生產(chǎn)的體系架構(gòu) 精益生產(chǎn)的核心：流暢化 流暢化的定義 案例分析，某工廠實(shí)施單件流后的效果 理解流暢化為什么是精益生產(chǎn)的核心 流暢化的形式 案例分析：重工業(yè)和輕工業(yè)的流暢形式 精益生產(chǎn)的關(guān)鍵：全局觀 什么是全局觀 通過全局觀，發(fā)現(xiàn)“七大浪費(fèi)” 如何進(jìn)行IE時(shí)間研究和IE方法研究 觀賞影片《豐田綱領(lǐng)綱領(lǐng)》 案例分析：某機(jī)加工行業(yè)的浪費(fèi)分析 精益生產(chǎn)的基礎(chǔ) 平準(zhǔn)化生產(chǎn)，精益生產(chǎn)計(jì)劃排程方法 案例分析：豐田的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，與豐田的生產(chǎn)計(jì)劃排程方法 穩(wěn)定化生產(chǎn)TPM 5S JIT的實(shí)現(xiàn)策略： 如何構(gòu)建流水線，實(shí)現(xiàn)流暢化的方法 案例分析：某玩具企業(yè)是如何實(shí)現(xiàn)流暢化的 如何建立庫存拉動(dòng)、看板生產(chǎn)體系 觀看影片《豐田內(nèi)部領(lǐng)取看板和生產(chǎn)看板以及拉動(dòng)生產(chǎn)動(dòng)畫》理解庫存拉動(dòng)模式 案例分享：豐田的看板運(yùn)用 快速切換SMED 快速切換、內(nèi)切換、外切換的定義 觀看影片《豐田紡織的快速切換》 案例分析：某企業(yè)注塑機(jī)的切換及改善方法 現(xiàn)場(chǎng)改善基石：目視化管理 下午 13:

-16:

第四章 精益生產(chǎn)其他要素 精益生產(chǎn)持續(xù)改善的管理架構(gòu) 精益組織結(jié)構(gòu) 績(jī)效管理系統(tǒng) 持續(xù)改善的管理架構(gòu) 運(yùn)營(yíng)技能培養(yǎng)流程 精益生產(chǎn)的培訓(xùn) 精益的入職培訓(xùn)技巧 精益的在職培訓(xùn)技巧 精益生產(chǎn)的工具 精益工具的介紹 精益工具的運(yùn)用 第五章 企業(yè)推行精益生產(chǎn)的步驟和注意事項(xiàng) 觀看影片《佳能生產(chǎn)方式》《美泰生產(chǎn)方式》 不同行業(yè)的特點(diǎn) 企業(yè)推行精益生產(chǎn)的步驟 以往在精益推行中的錯(cuò)誤觀點(diǎn)分析 推行精益生產(chǎn)的注意事項(xiàng) 第六章 精益生產(chǎn)推行案例 通過某汽車零部件加工企業(yè)的精益生產(chǎn)推行的成功案例，與大家分享精益的旅程。 組建精益團(tuán)隊(duì) 建立流暢化的生產(chǎn)方式 建立標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的過程 建立精益持續(xù)改善的管理架構(gòu) 目視化管理水平提升 精益改善成果 Q&A：學(xué)員提問及問題解答 六、費(fèi)用：人民幣398
元/人（含考察組織費(fèi)、領(lǐng)導(dǎo)交流座談、專家培訓(xùn)費(fèi)、資料費(fèi)、餐費(fèi)等）。 七、上課地點(diǎn)：廣州天河區(qū)天河路6
3號(hào) 廣武酒店 附樓二樓會(huì)議室（地鐵天河崗頂A出口）。 八、需住宿的學(xué)員，如需我方代訂住房，請(qǐng)?zhí)崆案嬷?標(biāo)準(zhǔn)雙人間338元/晚(廣交會(huì)期間除外)。

師資力量

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