6S管理與現(xiàn)場(chǎng)改善

開(kāi)課地點(diǎn)：	深圳
授課時(shí)間：	2011年8月12-13日
授課顧問(wèn)：	李巖
開(kāi)課時(shí)間：	2011-8-12
市場(chǎng)報(bào)價(jià)：	0
購(gòu)買(mǎi)價(jià)格：	0
審核時(shí)間：	我要報(bào)名2011-07-30 14:13:41

　　

學(xué)習(xí)對(duì)象

制造企業(yè)總經(jīng)理/廠長(zhǎng)/總監(jiān)、生產(chǎn)、品質(zhì)、工程等部門(mén)經(jīng)理/主管/管理人員、一線班組長(zhǎng)

課程目標(biāo)

【前言】 以“整理（Seire）、整頓（Seition）、清掃（Seiso）、清潔（Seiketsu）、素養(yǎng)（Shitsuke）”為主要內(nèi)容的“5S 管理 ”是企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)管理絕對(duì)之基本，它著重于提升現(xiàn)場(chǎng)管理水平和提高人員的素養(yǎng)，充分整合了企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)管理中的技術(shù)工具，成功地發(fā)展成為一種新的企業(yè)業(yè)績(jī)與競(jìng)爭(zhēng)力提高的管理模式，因此倍受眾多企業(yè)的關(guān)注。 它來(lái)源于日本，并為日本企業(yè)迅速崛起、 奠定了經(jīng)濟(jì)大國(guó)地位 ，發(fā)揮巨大作用 。隨著5S管理的推進(jìn)，安全（safety）有效的融入該體系中，形成了6S管理體系。6S是基于如何提升效率，減少不增值活動(dòng)而產(chǎn)生的，被不同行業(yè)、不同規(guī)模、不同性質(zhì)的企業(yè)競(jìng)相引進(jìn)的現(xiàn)代工廠管理制度。隨著世界經(jīng)濟(jì)的發(fā)展，6S已經(jīng)成為工廠管理的一股新潮流，它同時(shí)也是生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理的基石。雖然6S管理的思路簡(jiǎn)單樸素，看似很容易推行，但如果沒(méi)有經(jīng)過(guò)系統(tǒng)的培訓(xùn)和指導(dǎo)，卻很難抓住其中的關(guān)鍵，經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)不得要領(lǐng)的現(xiàn)象，無(wú)法發(fā)揮6S的巨大作用。 本課程從質(zhì)量、成本、交貨期和人、機(jī)、料、法等方面為企業(yè)提供管理思路﹑幫助生產(chǎn)經(jīng)理切換管理視角﹑改善管理工具﹑最終提高工作績(jī)效。達(dá)到理論轉(zhuǎn)化為實(shí)踐，學(xué)以致用的培訓(xùn)目的。 課程收益： 1. 解讀、跟進(jìn)世界級(jí)典范企業(yè) 6S 管理的成功范例 2. 幫您掌握6S 的跟本內(nèi)涵及基本原理 3. 掌握有效6S 推行方法和實(shí)施技巧 4. 掌握推進(jìn)6S 管理要點(diǎn)，從管理中獲益 5. 掌握實(shí)施6S 管理工具 6. 提高員工素質(zhì)，激發(fā)工作積極性，造就優(yōu)秀企業(yè)文化 7. 了解如何利用6S管理手段有效消除現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)

課程內(nèi)容

課程導(dǎo)入： 1. 學(xué)員熱身，建立學(xué)習(xí)團(tuán)隊(duì) 2. 介紹課程內(nèi)容 3. 課程導(dǎo)入案例討論 第一部分：6S－卓越現(xiàn)場(chǎng)管理的基礎(chǔ) 1. 工廠中常見(jiàn)的現(xiàn)場(chǎng)管理問(wèn)題 1.1. 儀容不整的工作人員 1.2. 機(jī)器設(shè)備放置位置不合理 1.3. 機(jī)器設(shè)備保養(yǎng)不當(dāng) 1.4. 原材料、半成品、成品、待修品、不合格品等隨意擺放 1.5. 工夾具、量具放置不規(guī)范 1.6. 通道不明或被占 1.7. 工作場(chǎng)所臟污 1.8. 案例：某世界5

強(qiáng)工廠的問(wèn)題 2. 解決問(wèn)題的良方－6S管理 2.1. 6S的定義及要求 2.2. 實(shí)行6S管理能給我們帶來(lái)什么？ 2.3. 6S的歷史 2.4. 6S與其他管理系統(tǒng)（ISO、TPM、TQM）的關(guān)系 2.5. 6S的關(guān)鍵點(diǎn)及意義 2.6. 6S不僅僅是打掃衛(wèi)生 第二部分：6S實(shí)施方法與工具 1. 整理的推進(jìn)重點(diǎn) 1.1. 整理的涵義和目的 1.2. 推進(jìn)整理的要領(lǐng) 1.3. 紅牌作戰(zhàn)實(shí)戰(zhàn) 1.4. 定點(diǎn)攝影實(shí)戰(zhàn) 1.5. 推進(jìn)整理的步驟 2. 整頓的推進(jìn)重點(diǎn) 2.1. 整頓的涵義和目的 2.2. 整頓的重要作用 2.3. 推進(jìn)整頓的要領(lǐng) 2.4. 目視管理實(shí)戰(zhàn) 2.5. 定置管理實(shí)戰(zhàn) 2.6. 推進(jìn)整頓的步驟 3. 清掃的推進(jìn)重點(diǎn) 3.1. 清掃的涵義和目的 3.2. 清掃的作用 3.3. 推行清掃的要領(lǐng) 3.4. 死角與污染源處理 3.5. 推進(jìn)清掃的步驟 4. 清潔的推進(jìn) 4.1. 清潔的涵義及其作用 4.2. 推進(jìn)清潔的要領(lǐng) 4.3. 點(diǎn)檢表的使用 4.4. 推進(jìn)清潔的步驟 5. 修養(yǎng)推進(jìn)的重點(diǎn) 5.1. 修養(yǎng)的涵義和目的 5.2. 推進(jìn)修養(yǎng)的要領(lǐng) 5.3. 看板管理 5.4. 推進(jìn)修養(yǎng)的步驟 6. 現(xiàn)場(chǎng)安全管理 6.1. 現(xiàn)場(chǎng)安全之河 6.2. 現(xiàn)場(chǎng)關(guān)全管理的3E原則 6.3. 基于行為的現(xiàn)場(chǎng)安全管理 6.4. 案例：ABC模型，如何影響下屬的行為改變 6.5. 現(xiàn)場(chǎng)安全分析手段 第三部分：系統(tǒng)化推進(jìn)6S管理 1. 如何組建6S實(shí)施小組 2. 如何設(shè)立6S推廣的階段性目標(biāo)和實(shí)施重點(diǎn) 3. 6S方針 4. 6S目標(biāo) 5. 6S實(shí)施的幾個(gè)著眼點(diǎn) 6. 如何完善6S推廣的具體流程 7. 如何實(shí)施評(píng)比活動(dòng) 第四部分：現(xiàn)場(chǎng)改善之基本原則與方法 1. 現(xiàn)場(chǎng)中的七大管理浪費(fèi) 2. 豐田式浪費(fèi)發(fā)現(xiàn)法 3. 如何識(shí)別現(xiàn)場(chǎng)中的浪費(fèi) 4. 消除浪費(fèi)的基本原則－ECRS 5. 案例分析：制造流程的ECRS 6. 持續(xù)改善的基本工作思路：發(fā)現(xiàn)問(wèn)題、分析問(wèn)題、解決問(wèn)題 7. 消除浪費(fèi)的利器－IE工業(yè)工程手法 第五部分：現(xiàn)場(chǎng)品質(zhì)管理與改善 1. 工作品質(zhì)定義及全面品質(zhì)定義 2. 現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量管理的要點(diǎn) 3. 品質(zhì)保證體系的建立與維持 4. 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的品質(zhì)管理 5. 生產(chǎn)過(guò)程的品質(zhì)控制 6. 現(xiàn)場(chǎng)品質(zhì)管理的工具 第六部分：現(xiàn)場(chǎng)效率提升與改善 1. 如何快速轉(zhuǎn)產(chǎn)換模 1.1. 案例分析：洗發(fā)水制造部專線矩陣 1.2. 快速轉(zhuǎn)產(chǎn)的概念與技術(shù)示范 1.3. 快速轉(zhuǎn)產(chǎn)的工作流程與改善方案 1.4. 快速換模的各種方法與工具 1.5. 模具標(biāo)準(zhǔn)化的改善 1.6. 實(shí)戰(zhàn)演練：發(fā)現(xiàn)快速轉(zhuǎn)產(chǎn)的機(jī)會(huì) 1.7. 轉(zhuǎn)產(chǎn)中普遍存在的問(wèn)題及重點(diǎn)留意事項(xiàng) 2. 如何提升內(nèi)部物流效率 2.1. 工廠布置合理性分析與改善 2.2. 生產(chǎn)線布置效率分析與改善 2.3. 如何縮短物流搬運(yùn)的距離時(shí)間 2.4. 在制品控制——看板管理的應(yīng)用 2.5. 實(shí)戰(zhàn)演練：現(xiàn)場(chǎng)分析 3. 目視控制在現(xiàn)場(chǎng)效率改善上的應(yīng)用 第七部分：現(xiàn)場(chǎng)工作團(tuán)隊(duì)建設(shè) 1. 用規(guī)則來(lái)管理，用原則來(lái)領(lǐng)導(dǎo) 2. 有效的培育與開(kāi)發(fā)下屬 3. 因人而異的溝通，打造和諧團(tuán)隊(duì)

師資力量

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