精益生產(chǎn)

開課地點(diǎn)：	鄭州
授課時(shí)間：	2011年6月18-19日
授課顧問：	鞏懌
開課時(shí)間：	2011-6-18
市場(chǎng)報(bào)價(jià)：	0
購買價(jià)格：	0
審核時(shí)間：	我要報(bào)名2011-05-21 15:32:43

　　

學(xué)習(xí)對(duì)象

制造業(yè)企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)、供應(yīng)鏈總監(jiān)、精益/生產(chǎn)經(jīng)理、物流經(jīng)理、采購經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、物料經(jīng)理、制造經(jīng)理、供應(yīng)商等（本課程尤其適合制造業(yè)企業(yè)全體干部集體參會(huì)）

課程目標(biāo)

【課程背景】 作為當(dāng)今全球公認(rèn)的最有效、最靈活、最低成本、最具競(jìng)爭(zhēng)力的生產(chǎn)方式，可以讓企業(yè)： ● 制造周期平均為同行的1/4 - 1/2 ● 庫存周轉(zhuǎn)率大于24次/年 ● 生產(chǎn)效率每月持續(xù)提升1%以上 ● 增長率平均每月為業(yè)界的3-5倍 但中國企業(yè)在推行“精益”時(shí)往往會(huì)遭遇如下難題： 1.生產(chǎn)拉動(dòng)不起來！ 2.無法讓員工的思想達(dá)成一致！ 3.供應(yīng)商無法一同推行“精益”，推行精益生產(chǎn)達(dá)不到效果！ 4.認(rèn)為“精益生產(chǎn)”只是生產(chǎn)部門的事，總裁推動(dòng)力遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠！ 上述難題，導(dǎo)致大部分企業(yè)推行精益半途而廢，最終不了了之！ “精益生產(chǎn)”源自豐田生產(chǎn)方式（TPS-Toyota Production System）。 上世紀(jì)5
年代，豐田公司突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以“最低成本原則”來改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)。這一理念性的變革，使豐田取得了前所未有的業(yè)績。5
多年的精益之旅，使豐田超越了GM（通用），F(xiàn)ord（福特），Chrysler（克萊斯勒）；5
多年的企業(yè)文化變革，使豐田的競(jìng)爭(zhēng)力勢(shì)不可擋：2

6年豐田的凈盈利達(dá)14
億美元，超過美國汽車三巨頭的利潤總和。事實(shí)上，豐田的利潤幾近全球所有汽車公司的總和！而且，豐田的盈利“常常超過預(yù)期”，換言之，如今的豐田已經(jīng)成為一臺(tái)“完美動(dòng)力（the Perfect Engine）” 想讓它速度慢一點(diǎn)、盈利少一點(diǎn)都很困難。 近2
年來，福特、通用電器、諾基亞、格蘭仕、格力、海爾、聯(lián)想等，皆以精益生產(chǎn)權(quán)威——豐田作為學(xué)習(xí)標(biāo)桿。豐田生產(chǎn)方式作為能“抵御風(fēng)險(xiǎn)的生產(chǎn)系統(tǒng)”而被全球制造業(yè)所推崇，同時(shí)又被稱為“最低成本的生產(chǎn)系統(tǒng)”而被全球制造業(yè)所模仿。沒有精益，Dell（戴爾）不可能叫板IBM；沒有精益，豐田也不可能取代通用汽車。豐田的成功說明精益生產(chǎn)是當(dāng)今世界上最有效、最靈活、最具競(jìng)爭(zhēng)力的生產(chǎn)方式。競(jìng)爭(zhēng)力才是硬道理。 中國是制造大國，而非制造強(qiáng)國。經(jīng)濟(jì)增長主要靠的是大量投資、大量消耗、過量生產(chǎn)、薄利多銷、寅吃卯糧、超前消耗子孫后代資源，存在嚴(yán)重的浪費(fèi)。9
%以上的中國制造業(yè)仍然是偏執(zhí)大批量生產(chǎn)的“傳統(tǒng)型企業(yè)”，與精益企業(yè)距離很大。精益生產(chǎn)可以幫助企業(yè)提高生產(chǎn)力、縮短制造周期、降低庫存、消除浪費(fèi)并在SQDC（安全生產(chǎn)、提高質(zhì)量、準(zhǔn)時(shí)交貨、削減成本） 等方面提升績效。 中國的企業(yè)想提高競(jìng)爭(zhēng)力、參與全球競(jìng)爭(zhēng)，實(shí)施精益生產(chǎn)企業(yè)文化變革是唯一出路。 【課程目的】 本課程通過深度剖析豐田生產(chǎn)方式，旨在讓企業(yè)了解豐田成功模式的本質(zhì)，并能發(fā)現(xiàn)自身企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營當(dāng)中存在的問題，并通過掌握和運(yùn)用精益生產(chǎn)的理念、方法、工具改善生產(chǎn)流程，實(shí)現(xiàn)卓越制造管理，最終快速提升企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益。 【課程收益】 1.學(xué)習(xí)精益本土化的最佳實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，了解豐田生產(chǎn)方式成功的精髓，培養(yǎng)精益改善意識(shí)； 2.充分認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)方式的卓越價(jià)值和實(shí)施方式，將其運(yùn)用到企業(yè)自身的改善實(shí)踐中； 3.熟知企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)中的七大浪費(fèi)，掌握持續(xù)消除浪費(fèi)的方法和手段； 4.獲得“最高質(zhì)量、最低成本、最短交期”和“改善無止境”的精益生產(chǎn)理念。 【課程特色】 1.原汁原味的豐田生產(chǎn)方式理論，結(jié)合中國制造企業(yè)的最佳實(shí)踐，極具實(shí)用性； 2.企業(yè)經(jīng)典案例錄像展示，形象生動(dòng)，講師專業(yè)剖析，知識(shí)性、趣味性和實(shí)踐性相結(jié)合； 3.啟發(fā)式互動(dòng)教學(xué)，結(jié)合客戶代表精益實(shí)踐分享，權(quán)威專家現(xiàn)場(chǎng)點(diǎn)評(píng)，共享智慧，碰撞思想。

課程內(nèi)容

模塊一 危機(jī)中誕生的豐田生產(chǎn)方式 一、豐田汽車誕生的環(huán)境 1.二次世界大戰(zhàn)前日本的工業(yè)化水平和經(jīng)營環(huán)境 2.誕生在廢舊織機(jī)廠房中的豐田汽車 3.灌木叢生的土地上誕生的第一個(gè)豐田汽車工廠 二、豐田汽車成長中的六次危機(jī) 1.第一次危機(jī)——1941年太平洋戰(zhàn)爭(zhēng)期間勞動(dòng)力、物資奇缺 2.第二次危機(jī)——1949年通貨緊縮環(huán)境下的破產(chǎn)危機(jī) 3.第三次危機(jī)——1965年取消關(guān)稅壁壘危機(jī) 4.第四次危機(jī)——1973年世界石油危機(jī) 5.第五次危機(jī)——199
年日本經(jīng)濟(jì)泡沫破滅 6.第六次危機(jī)——2

8年世界金融危機(jī) 三、危機(jī)中誕生的豐田生產(chǎn)方式 1.樹立無貸款經(jīng)營策略 2.為銷售進(jìn)行前期投資策略 3.高度重視現(xiàn)金流與自備資金管理 4.從資金周轉(zhuǎn)方式看豐田的成長 5.通過資本效率-ROA分析看豐田的成長 模塊二 精益生產(chǎn)的核心思想與理念 一、精益生產(chǎn)的原理與效果 二、精益生產(chǎn)必然誕生 三、企業(yè)的運(yùn)營目的與獲得利潤的兩手法 ①降低成本 ②提高生產(chǎn)效率 四、精益思想 五、豐田生產(chǎn)方式的特征是徹底消除浪費(fèi) 六、工廠中的七大浪費(fèi) ①制造過剩的浪費(fèi) ②等待的浪費(fèi) ③搬運(yùn)的浪費(fèi) ④加工的浪費(fèi) ⑤庫存的浪費(fèi) ⑥動(dòng)作的浪費(fèi) ⑦生產(chǎn)不良品的浪費(fèi) 七、浪費(fèi)的源頭 ①制造過剩的浪費(fèi) ②人員過多的浪費(fèi) 八、精益生產(chǎn)方式兩大支柱: ①自動(dòng)化 ②準(zhǔn)時(shí)化 九、精益思想告訴我們 ① 成本每降低1
%，等于經(jīng)營規(guī)模擴(kuò)大一倍 ② 成本可以無限下降（改善無止境） ③ 成本取決于制造的方法 ④ 工人動(dòng)作到處都存在浪費(fèi)現(xiàn)象 模塊三 實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的十大招數(shù) 第一招 5S ①5S真經(jīng) ②5S應(yīng)用 第二招 可視化管理（Visual Management） ①周期性信息展示 ②3M的實(shí)時(shí)監(jiān)控 ③基于“三現(xiàn)主義”的異常管理 第三招 問題解決（8D） ①5Why ②8D ③快速響應(yīng)異常管理六要素 第四招 全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM） ①TPM的概念和目的 ②五大對(duì)策和八大策略 ③自主維護(hù)保養(yǎng)的七個(gè)層次 ④TPM實(shí)施的十大步驟 第五招 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè) ①標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)條件 ②標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素 第六招 改善-Kaizen ①改善步驟 ②改善ECRS手法 第七招 防錯(cuò)-Pokayoke ①追求零缺陷 ②品質(zhì)三不政策 ③自働化三原則 第八招 看板-Kanban ①看板的種類與工作原理 ②看板的實(shí)施前提 ③看板六原則 第九招 快速換模 ①SMED的原理 ②SMED的五步工作法 第十招 約束管理（TOC） ①TOC的原理 ②TOC的五步工作法 模塊四 研討與總結(jié) 一、中國企業(yè)應(yīng)對(duì)危機(jī)的改善案例 二、企業(yè)推行精益戰(zhàn)略的時(shí)機(jī)和策略 1. 推行精益生產(chǎn)初期必經(jīng)的四個(gè)階段 2. 推行精益生產(chǎn)不同階段的啟動(dòng)時(shí)機(jī) 3. 企業(yè)持續(xù)推行精益生產(chǎn)，應(yīng)抓好的六項(xiàng)基礎(chǔ)工作

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