精益生產(chǎn)實戰(zhàn)技法與項目導入

開課地點：	深圳
授課時間：	2010年12月24-25日
授課顧問：	羅忠源
開課時間：	2010-12-24
市場報價：	0
購買價格：	0
審核時間：	我要報名2010-12-10 14:21:16

　　

學習對象

工廠總經(jīng)理、廠長、及各制造相關(guān)部門經(jīng)理、精益生產(chǎn)項目實施經(jīng)理、主管以及工程師、專員

課程目標

【課程背景】 ◆豐田公司一部汽車平均賺取2


美金；同期通用公司平均每部車賺2

美金。1
倍，為什么整整相差1
倍？ ◆善于反思與學習的美國由麻省理工學院，投入5年時間與眾多一流學者，基于對日本豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System）的研究與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理新思想：精益生產(chǎn)（Lean Production,簡稱LP）這種核心是消滅一切“浪費”的思想，并圍繞此目標發(fā)展了一系列流線化、TPM、看板管理、IE技術(shù)等具體方法，逐漸形成了一套獨具特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理體系。 ◆精益生產(chǎn)究竟是什么？究竟在做什么？ ◆理解錯誤可能從初始就導致了應用的失敗�！袄聿幻鲃t行不正”，正確的認識與理解，對精益的實現(xiàn)生死攸關(guān)，甚至直接影響到企業(yè)十年后的市場地位。 【課程目標】 ◆掌握精益生產(chǎn)的核心原理及思想精髓，如何通過推行精益生產(chǎn)來提升經(jīng)營業(yè)績； ◆學習精益價值流（VSM）圖，從精益價值流切入剖析工廠制造成本，掌握通過精益價值流改善縮短制造周期的方法； ◆學習精益生產(chǎn)常用工具：價值流圖、現(xiàn)場七大浪費、SMED等，價值分析及浪費識別的工具、方法，通過運用消除浪費的工具即刻提升生產(chǎn)效率3
% ◆掌握建立拉動式（PULL）生產(chǎn)系統(tǒng)的方法，通過拉動式生產(chǎn)實施降低庫存5
%，大幅縮短制造周期； ◆學習如何通過單元化生產(chǎn)（CELL PRODUCTION）實施化解多品種少批量給企業(yè)帶來的困惑； ◆掌握快速換線SMED的精髓及實施步驟，全面提高設備整體效率（OEE），徹底降低設備成本； ◆精益生產(chǎn)的價值體現(xiàn)：精益生產(chǎn)為企業(yè)帶來的效益分析，制造業(yè)如何通過精益生產(chǎn)的有效實施提升核心競爭力； ◆精益生產(chǎn)成功實施的管理基礎(chǔ)：精益生產(chǎn)要求下的的計劃物控（PMC）體系；供應商管理體系；生產(chǎn)現(xiàn)場管理體系；IE工程支持體系分析； ◆精益生產(chǎn)項目管理技巧：精益生產(chǎn)項目推行組織設計；項目的策劃與計劃；精益生產(chǎn)項目實施過程中的日常管理；精益生產(chǎn)項目負責人必備的基本能力。 【培訓形式】 ◆世界及國內(nèi)著名企業(yè)通過推行精益生產(chǎn)降低成本的改善案例分享； ◆ 課程內(nèi)容實戰(zhàn)性，技術(shù)性強，寓理論于實戰(zhàn)方法中，課堂生動，讓學員在輕松的環(huán)境中演練管理技術(shù)，達到即學即用的效果。

課程內(nèi)容

一. 精益生產(chǎn)基礎(chǔ) ⊙精益生產(chǎn)的起源及其發(fā)展 ⊙豐田生產(chǎn)系統(tǒng)（TPS）管理精髓 ⊙影片欣賞：TPS誕生歷史記錄片 ⊙精益生產(chǎn)的基本原理 ⊙從客戶的角度認識價值 ⊙識別流程中非增值（浪費）的活動 ⊙精益價值流圖簡介 ⊙精益價值流圖制作方法 ⊙如何通過精益價值流圖實施工廠管理改善 ⊙精益生產(chǎn)工具：增值活動識別（VALUE）；精益價值流圖（VSM） 二. JIT拉動式生產(chǎn)系統(tǒng) ⊙制造周期時間（MCT）定義及計算方法 ⊙拉動系統(tǒng)的種類及其運用 ⊙物料補充拉動系統(tǒng) ⊙準時化交貨JIT/KANBAN的定義 ⊙生產(chǎn)線物料補充系統(tǒng)定義及建立方法 ⊙生產(chǎn)線物料補充頻率計算 ⊙生產(chǎn)線物料補充看板數(shù)量計算 ⊙生產(chǎn)線流程間半成品看板數(shù)量計算 ⊙經(jīng)濟性批量計算方法 ⊙采購物料補充拉動系統(tǒng)簡介 ⊙供應商管理庫存（VMI）與準時化交貨（JIT） ⊙準時化交貨JIT/KANBAN的有效實施 ⊙小組活動：拉動式生產(chǎn)模擬 ⊙精益生產(chǎn)工具：制造周期時間（MCT）；KANBAN拉動式生產(chǎn)；采購補充拉動系統(tǒng)（PULL）；供應商管理庫存VMI/JIT 三. 七大浪費與效率改善 ⊙現(xiàn)場七大浪費的定義與分析 ⊙效率的定義與分析 ⊙運輸帶來的浪費分析 ⊙如何通過工廠布局改善減少運輸浪費 ⊙如何通過流程及工具優(yōu)化減少運輸浪費 ⊙庫存帶來的浪費分析 ⊙如何通過改善計劃物控管理降低庫存 ⊙如何通過生產(chǎn)流程優(yōu)化降低庫存 ⊙動作浪費與損失分析 ⊙消除動作浪費的原則與方法 ⊙等待造成的工廠效率損失分析 ⊙如何通過改善異常時間管理減少等待 ⊙如何通過生產(chǎn)線平衡優(yōu)化減少等待損失 ⊙缺陷與重復處理帶來的浪費分析 ⊙防錯防呆（POKAYOKE）原理 ⊙防錯防呆在生產(chǎn)現(xiàn)場管理中的運用 ⊙精益生產(chǎn)工具：七大浪費；防錯防呆、生產(chǎn)線平衡與改善方法 四. 單元化布局及快速換線 ⊙生產(chǎn)線布局的設計原則 ⊙單元化布局原理及在生產(chǎn)中的運用 ⊙單元化布局設計及管理方法 ⊙如何通過單元化布局的運用縮短制造周期 ⊙如何通過單元化生產(chǎn)化解多品種少批量給企業(yè)帶來的困惑 ⊙工廠中設備使用成本分析 ⊙綜合設備效率（OEE）定義 ⊙影響綜合設備效率的因素分析 ⊙OEE計算方法及分析技巧 ⊙綜合設備效率(OEE)改善實施步驟 ⊙生產(chǎn)換線效率損失分析 ⊙快速換線SMED定義及發(fā)展歷史 ⊙SMED實施要點及推行步驟 ⊙SMED實施成功案例分享 ⊙工廠成功實施精益生產(chǎn)改善的關(guān)鍵 ⊙精益生產(chǎn)項目實施的不同組織模式 ⊙精益生產(chǎn)工具：OEE設備效率管理；單元化生產(chǎn)（CELL）、SMED快速換線方法 五. 精益工廠的管理基礎(chǔ) 1.計劃物控（PMC）與精益生產(chǎn) ⊙計劃物控的職能及組織結(jié)構(gòu)分析： 傳統(tǒng)意義PMC的職能分析；PMC不健全的企業(yè)管理后果 ⊙PMC精益管理與拉動式生產(chǎn)建立 傳統(tǒng)的生產(chǎn)計劃與拉動式生產(chǎn)計劃的區(qū)別；拉動式生產(chǎn)計劃有效實施的條件與基礎(chǔ) ⊙物料控制與精益生產(chǎn) 傳統(tǒng)的物料需求分析與精益物料需求分析的區(qū)別；傳統(tǒng)物料控制與精益物料控制的區(qū)別 ⊙衡量精益PMC組織的績效指標：庫存、制造周期、OTD 2.供應商管理與精益生產(chǎn) ⊙供應商的選擇準則：匹配、距離、價格競爭力、快速反應 ⊙供應商質(zhì)量管理方法： 供應商的審核與評估；供應商退出機制；供應商輔導與提升；供應商及時供貨（JIT）的來料質(zhì)量管理 ⊙建立精益供應鏈： 多品種少批量供貨支持；準時化交付體系（JIT）支持；供應商管理庫存（VMI） 3.生產(chǎn)執(zhí)行與精益生產(chǎn) ⊙標準化作業(yè)的實施： 標準化作業(yè)實施方法；為什么說標準化作業(yè)是現(xiàn)場改善的起點和基礎(chǔ)？ ⊙現(xiàn)場5S與目視化： 做好5S及目視化管理的最基本要求；5S及目視化對精益上產(chǎn)縱深推進的意義 ⊙生產(chǎn)主管在精益生產(chǎn)中的角色： 現(xiàn)場改善的主導者：IE? 精益專員？還是生產(chǎn)主管？各自的利弊分析 4.工程部門（IE）精益生產(chǎn) ⊙工業(yè)工程（IE）在工廠的職能定位 組織架構(gòu)；工作范圍；對企業(yè)的貢獻分析 ⊙IE在推行精益生產(chǎn)過程中的角色：支持角色 VS 主推角色 六. 精益生產(chǎn)項目管理技巧 1.精益生產(chǎn)項目經(jīng)理必備的能力 ⊙組織策劃能力： 精益生產(chǎn)項目的范圍；階段性目標；參與的部門與人員；項目預期收益；資源投入等 ⊙團隊管理能力： 精益生產(chǎn)項目團隊的管理；如何提升項目經(jīng)理的影響力與執(zhí)行力；團隊激勵措施 ⊙溝通協(xié)調(diào)能力： 項目經(jīng)理的溝通技巧；如何提高與團隊成員的溝通效果； 2.精益生產(chǎn)項目實施步驟 ⊙項目啟動的必要條件： 合適的團隊組建；成員職責、目標；最高管理者授權(quán)；啟動大會的規(guī)格與主持 ⊙項目中短期計劃的制定： 項目的分解計劃；樣板線、試點工程的選擇；項目月計劃、周計劃 ⊙項目進度控制： 現(xiàn)場項目管理與問題解決；周項目進度會議；月總結(jié)會議；日常進度溝通 ⊙項目階段性總結(jié)： 階段性總結(jié)報告；收益分析；改善案例展示與宣傳；頒獎與激勵 3.項目實施過程中的問題與解決 ⊙部門協(xié)作問題： 其他部門為何很被動？為什么有人“陽奉陰違“？ ⊙失敗的挫折： 如何面對不成功的改善？樣板線效率不升反降怎么辦？ ⊙Q&A：學員提問及問題解答答

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