生產(chǎn)車間管理實務

開課地點：	上海
授課時間：	2010年10月21-22日
授課顧問：	周文捷
開課時間：	2010-10-21
市場報價：	0
購買價格：	0
審核時間：	我要報名2010-10-06 10:54:43

　　

學習對象

生產(chǎn)經(jīng)理、車間主任、生產(chǎn)課長、生產(chǎn)主管、班組長、工段長和線長等中基層管理人員

課程目標

課程背景和目的 對于目前企業(yè)來說，隨著勞動力成本增加，蔓延全球的經(jīng)濟危機，日益增多的競爭對手，我們普遍面臨經(jīng)營成本的巨大壓力和利潤下降的挑戰(zhàn)。為了保住市場，有時我們不得不面對微利甚至無利的訂單，制造工廠如何能有效應對并發(fā)展？ 對于生產(chǎn)部門來說，面對以上種種壓力，歸根結底就是積極向上的團隊管理、生產(chǎn)效率的提升、產(chǎn)品質(zhì)量的保證和生產(chǎn)成本的降低這四方面內(nèi)容。結合多位老師十多年制造業(yè)生產(chǎn)經(jīng)驗，總結了這四方面的具體應用方法，希望能助廣大制造企業(yè)在殘酷的市場競爭中，通過萬眾一心，提高效率，減少浪費，降低整個公司成本，增強企業(yè)自身抗擊風險的能力，以滿足企業(yè)的現(xiàn)實需要。本課程通過對不同性質(zhì)企業(yè)實踐管理工作的調(diào)研，收集并歸納了大量車間管理人員困擾的問題(案例)，同時總結了優(yōu)秀成功的工作經(jīng)驗。案例和大量的現(xiàn)場實景是本講座的特色。

課程內(nèi)容

第一篇 如何萬眾一心――人員管理 一、團隊概述 引論：眾人拾柴火焰高 1、 什么是團隊？它與群體有何區(qū)別？ 2、 團隊五要素及類型 3、 構建成功團隊的五個階段 4、 團隊建設的基本原則 二、選好“兵將”充足電 1、 引論：人是企業(yè)唯一“動態(tài)”的資源 2、 團隊需要什么樣的人才 3、 人才評價的標準及人才坐標系 4、 優(yōu)秀團隊需要的九大角色 5、 如何合理配置團隊成員？ 6、 如何選擇優(yōu)秀領導 7、 領導的權力與作用 8、 領導如何樹立自己的威信 9、 團隊領導必備的八大素質(zhì) 1
、團隊領導如何進行角色定位？ 11、團隊成員成長的五個層次 12、精心培育團隊成員的十六個優(yōu)秀職業(yè)理念 三、溝通與有效激勵 引論：心心相通，潤滑團隊，激活組織 1、 溝通的實質(zhì)與障礙 2、 有效溝通的六大特性和三個層次 3、 如何有效的說服別人 4、 與上、下、平級溝通的技巧 5、 激勵理論與激勵模型 6、 團隊激勵的原則 7、 激勵團隊的二十種手段 8、 主管激勵部屬應注意的事項 第二篇 如何提高車間生產(chǎn)效率――產(chǎn)量管理 一、車間效率提升7法 二、時間管理 1、 有效的時間管理和特性 2、 時間管理象限法 3、 如何有效管理時間 4、 有效時間管理步驟 三、 班組基層如何有效管理時間 1、 如何接受請托及接受請托的4步曲 2、 如何巧妙地說“不” 3、 改變拖延時間3步曲 4、 應對打擾6步法 四、 如何有效管理部屬時間 1、 調(diào)查并確認是否合理 2、 工作任務分配 3、 減少漏失時間和救火 ◆ 互動案例：時間管理實操案例 五、 機器一響，黃金萬兩――提高設備運轉率 1、 車間設備管理的6大浪費 2、 設備綜合效率 3、 全員生產(chǎn)保全---TPM 4、 什么是故障及故障的消除原則 5、 設備故障分析2法 6、 消除故障5法 7、 千里之堤，毀于蟻穴――對于微小缺陷的思考 8、 TPM 7步驟 ◆ 互動環(huán)節(jié)：案例圖片討論 六、 一絲不茍――標準化 1、 標準化的定義及其重要性 ◆ 互動環(huán)節(jié) 2、 標準化運作循環(huán)4步 3、 操作過程的標準化 4、 PDCA法 5、 定量來說明問題 6、 要因解析 7、 5W1H來整理 8、 一目了然看現(xiàn)場 9、 不良數(shù)據(jù)的及時報告 1
、 優(yōu)秀企業(yè)案例 七、 合理擺放――物流管理科學化 1、 物料擺放法“四不原則” 2、 現(xiàn)場定置管理16要訣 八、 苦練本領――技能提升促產(chǎn)量 1、 人員培訓 2、 優(yōu)秀企業(yè)案例：大眾公司三個“一對一” 3、 如何培訓多能工訓練 4、 現(xiàn)場OJT和OJT法5步驟 5、 案例模擬：OJT實施的模擬 九、 聚焦現(xiàn)場――打破瓶緊來促產(chǎn) 1、 認識瓶緊 2、 瓶頸產(chǎn)生的原因及特點 3、 如何消除瓶緊 4、 作業(yè)改善4階段 十、 第一次就把事做對――提高一次合格率 1、 提高一次合格率的原因 2、 有效不浪費的動作 3、 動作經(jīng)濟4原則 4、 動作經(jīng)濟原則具體案例應用介紹 第三篇 如何確保產(chǎn)品質(zhì)量――車間質(zhì)量管理 一、質(zhì)量定義 二、車間質(zhì)量控制9法 三、追根溯源――原材料的先來先用 1、原因 2、特殊情況的處理討論 四、新產(chǎn)品――試做就是找問題 1、 試做是新產(chǎn)品開發(fā)的必由之路 2、 試做的分類 3、試做3階段 4、試做3階段的各自控制內(nèi)容 五、步步追蹤――提防小錯不斷 1、員工客觀犯錯的6M1E分析 2、如何避免員工犯錯 3、愚巧法----讓“傻子”也不會犯錯 4、愚巧法應用案例介紹 5、愚巧法的實施9步驟 六、OJT培訓――提升團隊整體作業(yè)水平 1、1

－1＝
短板理論 2、全員質(zhì)量控制 3、 標準作業(yè)指導書 4、 車間領導如何提高下屬員工的質(zhì)量意識 七、觀察理解――關注內(nèi)外客戶需要 1、內(nèi)外客戶區(qū)別 2、換位思考 3、如何把下道工序當成自己的客戶 八、照版做事――追選差別看樣品 1、樣品如何管理 2、如何確定樣品 3、提供上下限樣品 4、優(yōu)秀企業(yè)案例 九、檢查表――好記性不如爛筆頭 1、檢查表的功能及特點 2、如何有效應用查檢表 十、質(zhì)優(yōu)貨美――外觀瑕疵要避免 1、什么是外觀瑕疵 2、外觀瑕疵的特點 3、如何避免的7法則 十一、用圖說話――QC工具來幫忙 1、 QC統(tǒng)計方法的工作程序 2、 QC七大手法 3、 5W1H質(zhì)量改進步驟 4、 如何做好現(xiàn)場不良品的控制 5、 不合格物料的4種處理方式 6、 特采 7、 制造的3不原則 第四篇 如何控制成本――車間成本控制 一、車間成本管理9法 二、化等為零――減少等待的浪費 1、員工磨洋工 2、如何處理磨洋工 三、計劃先行――減少錯誤命令的浪費 1、 提高工作效率4步曲 2、 確保下屬準確接受指令的6步驟 四、帶動左腦――減少動作的浪費 五、維護保養(yǎng)――減少設備使用不當?shù)睦速M 六、量力而為――避免庫存的浪費 1、 如何管理車間物料 2、 4定法 3、 呆廢料的管理 4、 現(xiàn)場物料盤點 5、 設備備件管理 6、 庫存周轉率來控制整體庫存 七、去向必知――材料分流進行跟蹤 1、 材料分流的六大去向 2、制造成本的事前控制和事后核算 3、原料用量定額標準的建立 4、人工耗用量定額標準的建立 5、控制車間材料分流的8法則 八、巧妙搬運9原則 九、整理、整頓――避免空間浪費 1、 整理3步曲 2、 整頓3要求 3、 避免2次搬運 4、 立體擺放，節(jié)省空間 5、 布局改善的7大基本原則 十、清楚標識――減少尋找的浪費 1、 標識的作用 2、 現(xiàn)場有什么標識 2、 案例圖片討論 十一、車間成本改善的手法 1、A、B、C成本分析法 2、價值分析法（VA） 3、企業(yè)生產(chǎn)流程的設計更新 4、實施腦力風暴法尋找成本改進方向 十二、車間其他成本控制 1、 能耗控制 2、 現(xiàn)代工廠的8大浪費 3、 如何樹立一線員工成本觀 授課方式：講解＋案例模擬＋案例游戲＋互動研討＋問題答疑

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