精益生產(chǎn)培訓(xùn)班

開課地點：	北京
授課時間：	2010年8月13-14日
授課顧問：	文放懷
開課時間：	2010-8-13
市場報價：	0
購買價格：	0
審核時間：	我要報名2010-07-22 14:19:41

　　

學(xué)習(xí)對象

公司總經(jīng)理、生產(chǎn)質(zhì)量總監(jiān)、各部門經(jīng)理、工程師、管理人員、班組長、核心員工

課程目標(biāo)

透過課程培訓(xùn)，使學(xué)員了解掌握 — 精益基本理念、指導(dǎo)原則和運作流程 — 精益生產(chǎn)導(dǎo)入及實施策略 — TPS生產(chǎn)流程的建立與優(yōu)化 — 看板系統(tǒng)的設(shè)計與運用 — JIT生產(chǎn)排程技術(shù)和方法 — 均衡生產(chǎn)與柔性制造技術(shù) — 現(xiàn)場改善與目視化管理的方法 — 精益生產(chǎn)效果評估 — 幫助企業(yè)建立精益生產(chǎn)系統(tǒng)，提高生產(chǎn)效率、降低成本、穩(wěn)定質(zhì)量、縮短生產(chǎn)周期，增強客戶滿意度，提升企業(yè)競爭力。 【培訓(xùn)對象】公司總經(jīng)理、生產(chǎn)質(zhì)量總監(jiān)、各部門經(jīng)理、工程師、管理人員、班組長、核心員工 【課程內(nèi)容】 第一講．精益生產(chǎn)概述 ² 精益生產(chǎn)與 TPS ² 精益誕生的背景與意義 ² 人類工業(yè)化歷程的第三個里程碑 ² 精益生產(chǎn)與大量量生產(chǎn) ² 大野耐一的TPS理念 ² 一個核心兩大支柱 ² 消除七大浪費 ² 精益生產(chǎn)終極目標(biāo) ² 精益企業(yè)的競爭優(yōu)勢 ² 我國精益管理發(fā)展趨勢 ² 精益生產(chǎn)總體框架 第二講．TPS核心體系——準(zhǔn)時化與自動化 l 準(zhǔn)時化（JIT） -- 什么是準(zhǔn)時化 -- 快速響應(yīng)客戶的拉動系統(tǒng) -- 前推式生產(chǎn)與后拉式生產(chǎn) — JIT按照節(jié)拍進行生產(chǎn) — 生產(chǎn)節(jié)拍與周期時間 -- 建立流水線生產(chǎn) -- 一個流——JIT的高級形式 -- 實現(xiàn)準(zhǔn)時化的前提條件 l 自働化 -- 什么是自働化？ -- 賦予機器以人的智慧 --自動化目的和功能 --自動化規(guī)則及措施 -- 準(zhǔn)時化與自働化的關(guān)系 • 精益生產(chǎn)案例 第三講．均衡化生產(chǎn) ² 龜兔賽跑——均衡化的意義 ² 產(chǎn)生不均衡的原因 ² 均衡化的內(nèi)容 ² 均衡化生產(chǎn)的基礎(chǔ) ² 均衡化策略 ² 如何實現(xiàn)混合生產(chǎn)排程 ² 最終裝配過程均衡性的重要作用 ² 均衡化的要領(lǐng)、優(yōu)勢與難點 第四講．看板系統(tǒng)的設(shè)計與運用 ² 看板的本質(zhì) ² 看板的功能與使用規(guī)則 ² 看板的種類及式樣 ² 看板運用流程 ² 設(shè)計和建立看板系統(tǒng)的步驟 ² 看板設(shè)計的時機和條件 ² 流程調(diào)查及分析 ² JIT中的戰(zhàn)略緩沖庫存 ² 如何確定工作站周期時間 ² 如何確定最小批量 ² 老化等待流程在制品限額 ² 計算看板的步驟和方法 ² 看板的簡易計算 ² 看板的發(fā)行與維護 ² 看板的運用方式及展示 ² JIT生產(chǎn)計劃特點與組織方式 ² Kanban系統(tǒng)與ERP的整合 • 案例分析 - 生產(chǎn)線看板運作示范 - 貨倉看板的運作示范 - 供應(yīng)商看板運作示范 第五講 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) ² TPS標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的意義 ² 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素 ² 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)制定 ² 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)改善：SDCA與PDCA ² 編制QC工程表七大步驟及其應(yīng)用 ² 豐田標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系框架 ² 豐田生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書實例 • 案例分析 第六講 TPS生產(chǎn)流程建立與優(yōu)化 ² 生產(chǎn)系統(tǒng)布局的原則和方法 ² TPS與大量生產(chǎn)流程的區(qū)別 ² TPS生產(chǎn)布局與調(diào)整 ² 柔性制造技術(shù) ² U型生產(chǎn)單元 ² 1人多工程與多能工培養(yǎng) ² 作業(yè)切換的原則與方法 ² 縮短前置準(zhǔn)備時間的策略與方法 ² 快速換模技術(shù) ² 不斷改進流程(CIP) • 案例分析 第七講 目視化管理 ² 目視化管理的意義 ² 建立標(biāo)準(zhǔn) ² 工廠布局應(yīng)考慮目視化因素 ² 讓問題無處可藏 ² 發(fā)現(xiàn)和認識問題 ² 反復(fù)“問5個為什么” ² 使工作現(xiàn)場時刻處于受控狀態(tài)。 ² 打好直觀工廠的基礎(chǔ)－5S ² 目視化管理的方式 ² 管理信息透明化 ² 理想中的直觀工作區(qū) ² 關(guān)于“直觀工廠”的研討 第八講 精益原理與改善策略 ² 生產(chǎn)周期的概念 ² 生產(chǎn)周期理論——利特爾定理 ² 精益思想及其五項原則 ² 認識和消除差異： ——質(zhì)量差異將導(dǎo)致缺陷或返工 ——時間差異將導(dǎo)致?lián)矶禄蜓诱` ² 精益意味著速度 ² 縮短提前期的秘密武器——批量 ² 精益三定理 ² 精益改善策略 ² 精益衡量指標(biāo)——流程周期效率 ² 價值流圖分析 第九講．精益的支持保證基礎(chǔ) ² 觀念轉(zhuǎn)變——文化的力量 ² 領(lǐng)導(dǎo)作用 ² TQM與質(zhì)量保證 ² 自主管理與TEAM工作法 ² TPM全員設(shè)備維護 ² 持續(xù)改善 第十講 精益生產(chǎn)導(dǎo)入與實施 ² 精益生產(chǎn)方式導(dǎo)入藍圖 ² 我國企業(yè)實施TPS的經(jīng)驗教訓(xùn) ² 精益生產(chǎn)實施階段及步驟 ² 策劃與準(zhǔn)備 ² 精益管理分級培訓(xùn) ² 組建團隊 ² 精益項目管理 ² 精益導(dǎo)入前期評估 ² 確定精益實施目標(biāo)和方案 ² 初級精益生產(chǎn)實驗 ² 試點線選擇與切入 ² 5S：實施TPS的初級藍本 ² 總裝車間均衡化與看板實施 ² 公司精益生產(chǎn)體系全面展開 ² 將供應(yīng)商納入公司精益體系 ² 精益生產(chǎn)總結(jié)與持續(xù)改進 ² 精益項目咨詢策略 • 反饋交流解疑

課程內(nèi)容

精益生產(chǎn)由日本豐田汽車公司首創(chuàng)，稱為豐田生產(chǎn)方式（TPS），美國麻省理工學(xué)院耗巨資歷時五年研究豐田生產(chǎn)方式，總結(jié)出TPS是在多品種少批量條件下，現(xiàn)代制造企業(yè)生產(chǎn)組織管理的最佳方式，并斷言它適合于任何文化背景及組織，美國人將之定義為精益管理（LP）,譽其為“改變世界的機器”，從此，精益生產(chǎn)方法被推廣到全世界。 本課程以大野耐一先生的原著理念及方法為主導(dǎo)，以西方精益理論研究成果為邏輯參考，以我國的文化背景以及制造企業(yè)的精益管理實踐為依托，結(jié)合授課人多年TPS輔導(dǎo)的豐富經(jīng)驗以及對精益生產(chǎn)的深刻洞察和理解，精心打造集TPS思想精髓與實用方法緊密結(jié)合的精益管理課程。課程培訓(xùn)將采用步步為營, 案例分析，小組互動討論及系統(tǒng)化訓(xùn)練方法，引導(dǎo)學(xué)員及企業(yè)全面準(zhǔn)確了解掌握精益管理原理與方法，順利快速進入精益生產(chǎn)管理的正確軌道，協(xié)助企業(yè)獲得精益管理的實際成果。

師資力量

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