精益準時化生產(chǎn)JIT之實戰(zhàn)訓練營

開課地點：	深圳
授課時間：	2010年7月17-18日
授課顧問：	何小勇、王老師、張老師
開課時間：	2010-7-17
市場報價：	0
購買價格：	0
審核時間：	我要報名2010-06-11 15:19:12

　　

學習對象

生產(chǎn)型企業(yè)各部門經(jīng)理、主管和工程技術人員

課程目標

【課程背景】 精益生產(chǎn)的核心是準時化生產(chǎn)方式JIT，JIT的核心是“在需要的時候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。 JIT生產(chǎn)方式將“獲取最大利潤”作為企業(yè)經(jīng)營的最終目標，將“降低成本”作為基本目標。國內(nèi)企業(yè)實施精益生產(chǎn)無數(shù)，但效果并不顯著，大多流于表面，搞搞6S,并沒有體會到精益方式的精髓和帶來的利潤最大化。何也，文化差異。本課程是思慧德國際管理咨詢公司1
多年在精益項目咨詢過程所研究的成果，符合中國企業(yè)文化和企業(yè)發(fā)展現(xiàn)狀的實操性的培訓課程。 【課程目的】 本課程將幫助學員： 1、深刻體會精益生產(chǎn)之本質(zhì)和文化。 2、能運用“精益生產(chǎn)”的工具改進你的工作; 3、能進行精益生產(chǎn)體系審核改進你的工作; 4、明確企業(yè)現(xiàn)場中的七大浪費，認識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費,并持續(xù)消除浪費； 5、學會利用生產(chǎn)過程中的設計、管理改進等方法、提高企業(yè)盈利能力； 6、如何設置看板和管理看板。 7、浪費最小化，快速質(zhì)變，在正確的時間和地點用正確的方法做正確數(shù)量的正確事情。 【課程形式】 講授 - 啟發(fā)式、交互式教學 - 小組討論- 案例分析 - 運作模擬- 角色扮演 - 練習- 自我評估測驗。

課程內(nèi)容

第一天 第1講 認識精益生產(chǎn)JIT 一、JIT誕生背景 1、傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的優(yōu)缺點 2、JIT生產(chǎn)方式的產(chǎn)生 二、精益生產(chǎn)巨大魅力 1、利潤最大化 2、成本最低化 3、質(zhì)量最好 顧客最滿意 三、精益生產(chǎn)文化內(nèi)涵和原則 原則1：管理決策以長期理念為基礎，即使因此犧牲短期財務目標也在所不惜。 原則2：建立無間斷的操作流程以使問題浮現(xiàn)。 原則3：實施拉式生產(chǎn)制度以避免生產(chǎn)過剩。 原則4：使工作負荷水準穩(wěn)定（生產(chǎn)均衡化），工作應該像龜兔賽跑中的烏龜一樣。 原則5：建立立即暫停以解決問題、從一開始就重視品質(zhì)管理的文化。 原則6：工作的標準化是持續(xù)改進與授權員工的基礎。 原則7：運用視覺管理使問題無處隱藏。 原則8：使用可靠的、已經(jīng)過充分測試的技術以協(xié)助員工及生產(chǎn)流程 原則9：把徹底了解且擁護公司理念的員工培養(yǎng)成為領導者，使他們能教導其他員工。 原則1
：培養(yǎng)與發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊。 原則11：重視事業(yè)伙伴與供貨商網(wǎng)絡，激勵并助其改進。 原則12：親臨現(xiàn)場查看以徹底了解情況（現(xiàn)地現(xiàn)物） 原則13：不急于作決策，以共識為基礎，徹底考慮所有可能的選擇，并快速執(zhí)行決策。 原則14：通過不斷省思與持續(xù)改進以變成學習型組織。 第2講：徹底消除浪費之價值流程圖VSM分析 一、由顧客決定價值 1、顧客決定價值 2、企業(yè)九大浪費 3、你的浪費多大 二、價值流程圖（VSM）分析 1、流程五要素SIPOC 2、流程展開分析 3、流程價值定性分析 4、流程價值定量分析 4.1 物流分析 4.2 信息流分析 4.3 價值流分析 5、改善機會 6、價值改善 【VSM案例分析】 第3講 JIT對制造過程的三大要求 一、生產(chǎn)能力匹配與平衡化 1、企業(yè)的生產(chǎn)能力 2、潛在生產(chǎn)能力 3、生產(chǎn)平衡率、生產(chǎn)平衡損失率和生產(chǎn)損失 4、節(jié)拍與稼動時間 5、流水線平衡率與理論上可改善余度 二、生產(chǎn)的同步化化 1、個別效率與整體效率 2、精益生產(chǎn)要摒棄“見樹不見林”的錯誤思維 3、精益生產(chǎn)中的同步化思維 三、“一個流生產(chǎn)” 1、“一個流”生產(chǎn)的概念 2、國內(nèi)企業(yè)的JIT目標：盡可能實現(xiàn)“一個流” 第二天 第四講：KANBAN看板管理 一、 KANBAN的起源與形式 1、 KANBAN的定義 2、 KANBAN的起源 3、 KANBAN的在生產(chǎn)中的位置 4、 KANBAN的各種表現(xiàn)形式 5、 KANBAN流程 二、 KANBAN的基礎――均衡生產(chǎn) 1、 生產(chǎn)周期的定義和影響因素分析 2、 均衡生產(chǎn)的表現(xiàn)形式 3、 瓶頸和約束理論 4、 運用TAKT time控制生產(chǎn)節(jié)拍 5、 運用生產(chǎn)平衡分析提升生產(chǎn)效率 6、 均衡生產(chǎn)改善案例分析 三、 KANBAN與平準化生產(chǎn) 1、設定平準化生產(chǎn)條件 2、多回引取 3、工程平衡分析 4、適應T/T的生產(chǎn) 5、物料控制 6、庫存控制 7、成品與半成品的優(yōu)化 8、容器與收容數(shù) 四、 KANBAN系統(tǒng)管理 1、 KANBAN管理的手段 2、KANBAN系統(tǒng)的建立 3、原單位計算表的使用 4、工程生產(chǎn)KANBAN 5、引取KANBAN 6、采購KANBAN 7、信號KANBAN 8、臨時KANBAN 9、限定KANBAN 第5講 實現(xiàn)制造過程的要求需要的變革 一、JIT對制造過程要求的變革是什么 1、工廠布局“一個流” 2、關注瓶頸工序 3、提高人的效率 4、品質(zhì)追求“零缺陷” 5、培養(yǎng)多能工 二、JIT對生產(chǎn)布局的要求 1、生產(chǎn)布局的分類 集群導向布局 產(chǎn)品工藝導向布局 混合布局 2、生產(chǎn)布局要實現(xiàn)“清流化” 單向流動 交叉點少 路徑最短 【案例分析】 第6講 快速換裝與調(diào)整 1、豐田公司發(fā)明的SMED法 2、快速換裝的改進成果介紹 3、快速換裝的基本方法 4、快速換裝的實施細則 5、快速換裝的作用 6、SMED法的演練 7、快速換裝案例介紹 第7件 降低設備損失 1、阻礙設備效率化的八大損失 2、阻礙人的效率化的五大損失 3、其它三大損失 4、如何降低損失 1）降低計劃性損失 2）降低外部因素損失 3）降低故障損失 4）降低等待損失 5）降低臨時小停機損失 第8件：如何消除人的失誤損失----防錯法 1、工作中人的十大錯誤分析 2、呆子也不會出錯的工作方法 1）不需要人的注意力 2）不需要經(jīng)驗和技術 3）人人都不會出錯的方法 3、十大防錯方法 4、防錯方法應用討論 精益生產(chǎn)案例分享

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