精益生產(chǎn)管理和實務

開課地點：	蘇州
授課時間：	2月21日-22日
授課顧問：	施老師
開課時間：	2009-2-21
市場報價：	0
購買價格：	0
審核時間：	我要報名2009-02-01 14:19:25

　　

學習對象

制造業(yè)企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)、供應鏈總監(jiān)、精益/生產(chǎn)經(jīng)理、物流經(jīng)理、采購經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、物料經(jīng)理、制造經(jīng)理、供應商等

課程目標

精益生產(chǎn)管理和實務（蘇州，2月21日-22日） 【培訓日期】2

9年2月21日-22日 【培訓地點】蘇州 【培訓對象】制造業(yè)企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)、供應鏈總監(jiān)、精益/生產(chǎn)經(jīng)理、物流經(jīng)理、采購經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、物料經(jīng)理、制造經(jīng)理、供應商等 【課程背景】 “精益生產(chǎn)”源自豐田生產(chǎn)方式（TPS-Toyota Production System）。 上世紀5
年代，豐田公司突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以“最低成本原則”來改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)。這一理念性的變革，使豐田取得了前所未有的業(yè)績。5
多年的精益之旅，使豐田超越了GM（通用），F(xiàn)ord（福特），Chrysler（克萊斯勒）；5
多年的企業(yè)文化變革，使豐田的競爭力勢不可擋：2

6年豐田的凈盈利達14
億美元，超過美國汽車三巨頭的利潤總和。事實上，豐田的利潤幾近全球所有汽車公司的總和！而且，豐田的盈利“常常超過預期”，換言之，如今的豐田已經(jīng)成為一臺“完美動力（the Perfect Engine）” 想讓它速度慢一點、盈利少一點都很困難。 近2
年來，福特、通用電器、諾基亞、格蘭仕、格力、海爾、聯(lián)想等，皆以精益生產(chǎn)權(quán)威——豐田作為學習標桿。豐田生產(chǎn)方式作為能“抵御風險的生產(chǎn)系統(tǒng)”而被全球制造業(yè)所推崇，同時又被稱為“最低成本的生產(chǎn)系統(tǒng)”而被全球制造業(yè)所模仿。沒有精益，Dell（戴爾）不可能叫板IBM；沒有精益，豐田也不可能取代通用汽車。豐田的成功說明精益生產(chǎn)是當今世界上最有效、最靈活、最具競爭力的生產(chǎn)方式。競爭力才是硬道理。 中國是制造大國，而非制造強國。經(jīng)濟增長主要靠的是大量投資、大量消耗、過量生產(chǎn)、薄利多銷、寅吃卯糧、超前消耗子孫后代資源，存在嚴重的浪費。9
%以上的中國制造業(yè)仍然是偏執(zhí)大批量生產(chǎn)的“傳統(tǒng)型企業(yè)”，與精益企業(yè)距離很大。精益生產(chǎn)可以幫助企業(yè)提高生產(chǎn)力、縮短制造周期、降低庫存、消除浪費并在SQDC（安全生產(chǎn)、提高質(zhì)量、準時交貨、削減成本） 等方面提升績效。中國的企業(yè)想提高競爭力、參與全球競爭，實施精益生產(chǎn)企業(yè)文化變革是唯一出路。 【課程收益】 ●培養(yǎng)“最高質(zhì)量、最低成本、最短交期”和“改善無止境”的精益生產(chǎn)理念； ●學習豐田屋結(jié)構(gòu)，了解精益生產(chǎn)的兩大支柱； ●了解每個“精益生產(chǎn)”工具的好處與收益，并運用精益工具改進工作； ●明確企業(yè)現(xiàn)場中的七大浪費，并持續(xù)消除浪費； ●能區(qū)別增值和非增值工作； ●能進行精益生產(chǎn)體系審核改進工作； ●學會利用生產(chǎn)過程中的設計、管理改進等方法，提高企業(yè)盈利能力。

課程內(nèi)容

【課程大綱】 第一部分：精益生產(chǎn)基礎篇 一、企業(yè)的運營目的與獲得利潤的兩手法： ●降低成本 ●提高生產(chǎn)效率 二、精益生產(chǎn)起源 ●豐田生產(chǎn)方式起源 ●精益生產(chǎn)系統(tǒng)起源 ●豐田生產(chǎn)方式與精益生產(chǎn)系統(tǒng) 三、精益思想 ●成本每降低1
%，等于經(jīng)營規(guī)模擴大一倍 ●成本可以無限下降（改善無止境） ●成本取決于制造的方法 ●工人動作到處都存在浪費現(xiàn)象 四、精益生產(chǎn)方式兩大支柱——自働化與準時化 ●自働化 ●準時化 ●豐田屋 五、精益生產(chǎn)的特征——消除浪費 1）浪費的源頭 ●制造過剩的浪費 ●人員過多的浪費 2）工廠中的七大浪費 ●制造過剩的浪費 ●等待的浪費 ●搬運的浪費 ●加工的浪費 ●庫存的浪費 ●動作的浪費 ●生產(chǎn)不良品的浪費 ●案例研究 ●模擬游戲1：推動－流動－拉動（觀察小結(jié)） 第二部分：精益生產(chǎn)工具篇 一、工具一：5S——現(xiàn)場改善的基礎 ●5S真經(jīng) ●5S應用 ●工作場地有序安排（錄像） 二、工具二：目視化管理（Visual Management） ●周期性信息展示 ●3M的實時監(jiān)控 ●基于“三現(xiàn)主義”的異常管理 ●目視化管理（錄像） 三、工具三：問題解決 ●5Why ●PDCA循環(huán) ●快速響應異常管理六要素 四、工具四：全員生產(chǎn)維護（TPM） ●TPM的概念和目的 ●五大對策和八大策略 ●自主維護保養(yǎng)的七個層次 ●TPM實施的十大步驟 五、工具五：標準化作業(yè) ●準作業(yè)條件 ●標準作業(yè)三要素（TT，WS，SWIP） 六、工具六：現(xiàn)場改善（Kaizen） ●改善步驟 ●改善ECRS手法 ●改善突破法－現(xiàn)場改善的利器（錄像） 七、工具七：防錯（Pokayoke） ●追求零缺陷 ●品質(zhì)三不政策 ●自働化三原則 八、工具八：看板（Kanban） ●看板的種類與工作原理 ●看板的實施前提 ●看板六原則 九、工具九：快速換模（SMED原理） ●明確劃分內(nèi)外部因素 ●將內(nèi)部因素轉(zhuǎn)化成外部因素 ●理順留下的內(nèi)部因素 ●理順所有外部因素 ●使用工件更換器（快速夾緊裝置或完全去除夾緊裝置） ●進行平行作業(yè) ●去除調(diào)整/校準過程 十、工具十：價值流圖析（Value Stream Mapping） ●確定產(chǎn)品系列 ●現(xiàn)狀圖繪制 ●未來狀態(tài)圖繪制 ●計劃與實施 ●案例研究 ●模擬游戲2：推動-流動-拉動（觀察小結(jié)）、 第三部分：精益生產(chǎn)總結(jié)篇 一、精益改善失敗的原因 二、精益改善－終身之旅 ●精益改善路線圖 ●精益改善的順序 ●精益改善的合理化建議 ●精益改善實施績效指標 ●精益企業(yè)四項基本標準 ●精益企業(yè)五項基本特征 ●案例研究 ●模擬游戲3：推動－流動－拉動（觀察小結(jié)）

師資力量

備注信息