精 益 生 產(chǎn)
| 開課地點(diǎn): |
蘇州 |
| 授課時(shí)間: |
周末班 |
| 授課顧問: |
辛越 |
| 開課時(shí)間: |
2008-12-27 |
| 市場(chǎng)報(bào)價(jià): |
0
|
| 購(gòu)買價(jià)格: |
0 |
| 審核時(shí)間: |
我要報(bào)名2008-11-26 14:05:02 |
注:參加該培訓(xùn)課程,可聯(lián)系在線客服。
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學(xué)習(xí)對(duì)象
制造業(yè)企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)、供應(yīng)鏈總監(jiān)、精益/生產(chǎn)經(jīng)理、物流經(jīng)理、采購(gòu)經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、物料經(jīng)理、制造經(jīng)理、供應(yīng)商等
課程目標(biāo)
獲得持續(xù)降低成本的嶄新思路,培養(yǎng)精益理念;
認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)的價(jià)值,把握其精髓,全面了解精益生產(chǎn)體系;
掌握精益生產(chǎn)各種有效工具,如發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)和持續(xù)消除浪費(fèi)的方法、全面質(zhì)量管理與防差錯(cuò)技術(shù)等。
掌握精益生產(chǎn)實(shí)施的步驟與注意要點(diǎn);
制定符合企業(yè)自身特點(diǎn)的改善方案;
獲得組織實(shí)施改善、推行精益生產(chǎn)的能力;
與業(yè)內(nèi)權(quán)威專家、行業(yè)精英交流經(jīng)驗(yàn),共享智慧,碰撞思想。
課程內(nèi)容
中國(guó)制造業(yè)培訓(xùn)整體解決方案系列課程之二
精 益 生 產(chǎn)
一、【為什么要參加華制•《精益生產(chǎn)》課程】
●《精益生產(chǎn)》是中國(guó)精益咨詢第一品牌——華制國(guó)際的王牌課程,已有超過1
家制造業(yè)企業(yè)參加過該課程,好評(píng)如潮!
●精益生產(chǎn)是制造業(yè)公認(rèn)的最能抵御風(fēng)險(xiǎn)的生產(chǎn)系統(tǒng),被譽(yù)為全球最卓越的制造業(yè)管理模式!誰(shuí)先實(shí)施精益生產(chǎn),誰(shuí)就能在全球市場(chǎng)率先搶占商機(jī)!
●精益生產(chǎn)幫助日本豐田公司順利度過經(jīng)濟(jì)嚴(yán)冬,并使之一躍成為營(yíng)業(yè)額遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過通用和福特的一流汽車制造商。精益生產(chǎn)也是中國(guó)制造業(yè)度過經(jīng)濟(jì)寒冬的必由之路!
●實(shí)施精益生產(chǎn),您的企業(yè)至少能夠達(dá)到這樣的水平:生產(chǎn)周期為同行業(yè)5
%,不合格率降低5
%,存貨每年周轉(zhuǎn)24次,產(chǎn)能每月增長(zhǎng)1%,成長(zhǎng)率為同行業(yè)平均水平的3倍!
●華制《精益生產(chǎn)》課程融合多年精益理論研究成果與精益咨詢經(jīng)驗(yàn)之精髓,針對(duì)目前中國(guó)制造業(yè)企業(yè)急需解決的瓶頸,提供快速高效的解決方案,使您的企業(yè)順利過冬,快速崛起!
二、【課程背景】
2
8年,中國(guó)制造業(yè)面臨“經(jīng)濟(jì)寒冬”的嚴(yán)峻考驗(yàn)。原材料價(jià)格飆升、勞動(dòng)力成本攀升、法律法規(guī)日益完善,中國(guó)制造業(yè)企業(yè)賴以生存的低成本優(yōu)勢(shì)蕩然無(wú)存。全球經(jīng)濟(jì)低迷、人民幣升值、出口退稅率下調(diào),惡劣的出口環(huán)境又使中國(guó)制造業(yè)雪上加霜。據(jù)權(quán)威調(diào)查,僅2
8年上半年珠三角、長(zhǎng)三角就有2
%的制造業(yè)企業(yè)倒閉,全國(guó)6.7萬(wàn)制造業(yè)企業(yè)倒閉,數(shù)十萬(wàn)制造業(yè)企業(yè)正在倒閉的邊緣苦苦掙扎。怎樣在經(jīng)濟(jì)寒冬中“保命”,如何在逆勢(shì)中崛起?
實(shí)施精益生產(chǎn),持續(xù)改善,消除浪費(fèi),降低成本是直接有效、立竿見影的方法。
精益生產(chǎn)是一種以最大限度地降低企業(yè)管理和運(yùn)營(yíng)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)管理方式,其核心是消除一切浪費(fèi)。它通過精簡(jiǎn)機(jī)構(gòu)、進(jìn)行生產(chǎn)均衡化同步化、推行全生產(chǎn)過程質(zhì)量保證體系等增
強(qiáng)生產(chǎn)靈活性,實(shí)現(xiàn)零庫(kù)存和無(wú)廢品,最終實(shí)現(xiàn)成本的持續(xù)降低。本課程由華制副總裁、精益實(shí)戰(zhàn)專家辛越博士主講。辛越博士從客戶角度出發(fā),幫助客戶發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中的種種浪費(fèi),并提供一套行之有效的精益管理工具,使企業(yè)建立高效精益體系,在市場(chǎng)上贏得競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì),從容面對(duì)經(jīng)濟(jì)嚴(yán)冬!
三、【課程對(duì)象】
制造業(yè)企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)、供應(yīng)鏈總監(jiān)、精益/生產(chǎn)經(jīng)理、物流經(jīng)理、采購(gòu)經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、物料經(jīng)理、制造經(jīng)理、供應(yīng)商等(本課程尤其適合制造業(yè)企業(yè)全體干部集體參會(huì)、思考、研討本企業(yè)的生產(chǎn)浪費(fèi)、JIT、庫(kù)存、資金周轉(zhuǎn)率、縮短生產(chǎn)周期等相關(guān)問題,召開會(huì)后會(huì),效果極佳)。
四、【課程收益】
獲得持續(xù)降低成本的嶄新思路,培養(yǎng)精益理念;
認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)的價(jià)值,把握其精髓,全面了解精益生產(chǎn)體系;
掌握精益生產(chǎn)各種有效工具,如發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)和持續(xù)消除浪費(fèi)的方法、全面質(zhì)量管理與防差錯(cuò)技術(shù)等。
掌握精益生產(chǎn)實(shí)施的步驟與注意要點(diǎn);
制定符合企業(yè)自身特點(diǎn)的改善方案;
獲得組織實(shí)施改善、推行精益生產(chǎn)的能力;
與業(yè)內(nèi)權(quán)威專家、行業(yè)精英交流經(jīng)驗(yàn),共享智慧,碰撞思想。
五、【教學(xué)特色】
多媒體教學(xué)、 沙龍、 現(xiàn)場(chǎng)講授、 對(duì)話互動(dòng)、 豐田案例分析、客戶代表分享。
六、【講師介紹】
辛越 博士
᠇
;工商管理碩士,上海交通大學(xué)企業(yè)物流和運(yùn)作管理博士,國(guó)內(nèi)頂尖精益專家;
᠇
;華制國(guó)際高級(jí)顧問、副總裁;
᠇
;曾任世界著名5
強(qiáng)企業(yè)中國(guó)區(qū)總經(jīng)理;
᠇
;曾任采購(gòu)經(jīng)理、精益經(jīng)理、工廠廠長(zhǎng),全面負(fù)責(zé)采購(gòu)、物料、生產(chǎn)、設(shè)備等工作,其出色業(yè)績(jī)多次受到亞太區(qū)的嘉獎(jiǎng)和提升,其領(lǐng)導(dǎo)的工廠亦被評(píng)為“亞太區(qū)最佳工廠”;
᠇
;曾咨詢過的公司:EMERSON羅斯蒙特、TsingTao 、青島啤酒、KIRK電聲器材、BASF 巴斯夫、ALFALAVAL流體設(shè)備、上汽空調(diào)、南京依維科、ABB、BWF必達(dá)福、YORK空調(diào)、MORGAN碳制品、DOW陶氏、EXXON MOBIL、SCHNEIDER電氣、羅地亞……
七、【授課風(fēng)格】
辛越博士知識(shí)淵博、思維敏捷、條理清晰,具有豐富的實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn),其課堂講授獨(dú)樹一幟,風(fēng)格鮮明。對(duì)企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)問題的深入剖析和針對(duì)問題的解決方案貫穿整個(gè)培訓(xùn),直接解決中國(guó)制造業(yè)企業(yè)的實(shí)際問題。培訓(xùn)中問題的分析和解決帶給企業(yè)深層次的影響和直接的受益是辛越博士最具特色的授課風(fēng)格。
八、【培訓(xùn)大綱】
一、基礎(chǔ)篇 精益生產(chǎn)(TPS)概論
●精益生產(chǎn)的定義
●精益生產(chǎn)系統(tǒng)的歷史
●生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的七大浪費(fèi)
①如何識(shí)別七種浪費(fèi)
②現(xiàn)場(chǎng)分析的工具
二、應(yīng)用篇 TPS的應(yīng)用
●6S和目視化管理(Visual management)
①什么是6S
②推行6S的關(guān)鍵目標(biāo):
③目視管理的定義和要素
④目視管理與6S的關(guān)系
●問題解決(Problem Solving)
①問題的定義和分類: 決定性問題、計(jì)劃性問題
②問題解決的原則——三不原則
③問題解決的障礙
④問題解決的方法:
5WHY分析法 團(tuán)隊(duì)解決問題的益處 結(jié)構(gòu)化解決問題方法的好處
⑤問題解決的9步驟:
●全員生產(chǎn)維護(hù)(TPM)
①TPM的定義
②TPM的特點(diǎn):總體全效率、設(shè)備一生的全維護(hù)系統(tǒng)、全員參與
③TPM的目標(biāo)和方針
目標(biāo):零停機(jī)、零缺陷
方針:通過員工參與,使設(shè)備效率最大化;保持和提高設(shè)備的可靠性;保持和創(chuàng)造維護(hù)安全、質(zhì)量
和生產(chǎn)率的能力;保持設(shè)備使用壽命最大化;提高員工技能,培養(yǎng)員工的專有經(jīng)驗(yàn)。
④TPM中操作者的任務(wù)
⑤自主維護(hù)的7個(gè)層次
⑥如何提高綜合設(shè)備效率
●標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
①標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的定義和目標(biāo)
②持續(xù)改進(jìn)活動(dòng)
●改善(Kaizen)
①改善的定義
②改善的過程
③改善的優(yōu)先性
④案例分析:如何實(shí)現(xiàn)持續(xù)改善
●防錯(cuò)(Poka Yoke)
①防錯(cuò)的定義
②防錯(cuò)支持TPS的三原則
③防錯(cuò)的4個(gè)等級(jí):OK-檢驗(yàn)、Good- 檢驗(yàn)、Better- 預(yù)防、Best- 預(yù)防
④檢驗(yàn)的方法:源檢驗(yàn)與自檢
⑤錯(cuò)誤與缺陷的區(qū)別
⑥生產(chǎn)過程中常見的錯(cuò)誤因素與人為錯(cuò)誤
⑦實(shí)施防錯(cuò)的7步驟
●看板(KANBAN)
①看板的定義和類型
②成功實(shí)施看板的條件
③看板的6個(gè)規(guī)則
④看板的11個(gè)益處
⑤看板卡數(shù)量的計(jì)算方法
⑥案例分析:我們可以實(shí)施一物流嗎?
●快速換線(QCO)
①快速換線的定義和目標(biāo)
②換線改善流程步驟
●制約管理(TOC)
①公司評(píng)價(jià)體系
②OPT的要求及條件
③瓶頸資源與次瓶頸資源
④約束管理的執(zhí)行步驟
⑤約束理論與MRP、精益生產(chǎn)方式的比較
●價(jià)值流圖和總產(chǎn)品周期(TPCT)
①價(jià)值流圖的定義
②價(jià)值流圖的組成
三、總結(jié)篇 如何實(shí)施精益生產(chǎn)
●精益生產(chǎn)實(shí)施的步驟
●精益生產(chǎn)實(shí)施過程中的注意要點(diǎn)
師資力量
備注信息